铁路货车段修规程
铁道部
铁路货车段修规程
1992年3月20日，铁道部
1、总 则
1．1 铁路货车是完成铁路货运任务的重要运载工具，特别是在全国运行，除机保车和部分罐车及专用车外，一般无固定配属保养单位，并且数量大、类型多，因此，必须加强货车的定期维修保养工作。为了统一检修技术要求和质量标准，特制订本《铁路货车段修规程》。
1．2 我国铁路货车的维修保养制度采用预防为主的原则，分为定期检修和运用保养。货车段修的根本任务是：保持货车在下次厂修之前的各部状态性能良好；延长车辆配件的使用寿命；减少临修，消灭行车事故，保证运行安全，提高车辆使用效率。
1．3 为提高货车段修质量，必须坚持质量第一的方针，认真执行段修规程。各局须编制工艺规程，各段编制技术作业过程及工艺卡片。在检修工作中应加强修车作业计划，扩大配件互换范围，积极采用修车机械化，以达到均衡生产、提高质量、提高修车效率的目的。
1．4 建立健全以总工程师为首的技术责任制，完善质量保证体系，充分发挥各级工程技术人员的积极性和检验人员的作用，认真负责地处理检修工作中发生的技术问题。组织广大职工学习规程的各项要求，推广执行规程好的先进典型经验，保证规程中的各项要求具体贯彻实施。
1．5 货车段修严格执行质量检查、验收制度。在执行段修规程中，如遇有本规程的规定不明确或与现车实际情况不符合时，由车辆段和驻段验收室共同研究，实事求是地加以解决。如意见不一致，可先按车辆段总工程师意见办理，同时记录在车统一22Ｂ上，并将不同意见分别报局和部驻局车辆验收室。若仍有不同意见，报部处理。属于本规程无明确数据或无具体要求者，由车辆段在保证质量的前提下负责处理。
1．6 有关轮对、滚动轴承、轴箱油润、空气制动部分的检修，除按本规程执行外，并按铁道部颁发的下列规则执行：
《车辆轮对、滚动轴承组装及修理规则》；
《车辆滑动轴承、轴箱油润装置检修规则》；
《车辆空气制动装置检修规则》。
以上规则如与本规程的要求有抵触时，均以本规程为准。
1．7 长大货物车按《长大货物车检修规则》办理。
1．8 本规程自1992年6月1日起施行，并作为货车段修和验收质量的依据。以前公布的有关货车段修的检修规定一律废止。
1．9 本规程由铁道部负责解释、修改。
2、基本要求
2．1 检修周期
2．1．1 货车定期检修的修程，分为厂修、段修、辅修和轴检四级修程，各修程周期规定如表2—1（略）。
2．1．2 扣修定检车应符合下列规定：
2．1．2．1 各级修程必须按检修周期检修，不得提前扣修，如必须提前扣修时，须经铁道部批准。
2．1．2．2 扣修定检车如遇有高、低级修程不一致时，按以下规定扣修：厂、段修同月或段修到期而厂修在6个月以内到期者做厂修；段修到期、厂修在6个月以后到期者做段修；段修、辅修、轴检同时到期者做高级修程，不得做低级修程。扣修的临修车如厂、段、辅修在1个月内到期时，可提前做厂、段、辅修。
2．2 综合要求
2．2．1 货车段修时，要详细检查各部件及零配件、紧固件的技术状态：裂纹、磨耗、腐蚀、弯曲变形等应按本规程规定的限度或要求加修；松动、丢失、折损等不良情况，应予施修。
2．2．2 段修前，毒品车须消毒并有消毒合格证；罐车须洗刷并有洗罐合格证。对装载易燃、易爆货物的罐车还须先用测爆仪测试合格后，再进行明火试验。
2．2．3 下列配件进行电磁探伤：
2．2．3．1 车轴外露部分（施修后施修部位应复探）；
2．2．3．2 钩舌内侧面的弯角部和上、下弯角处；
2．2．3．3 圆钢制的闸瓦托吊平直磨耗部分和弯角处，新截换的制动梁弓形杆接口处；
2．2．3．4 车钩摆块吊（托梁吊）的上下弯角处；
2．2．3．5 滑槽式制动梁的滚子轴根部；
2．2．3．6 车钩尾框后端内弯角处；
2．2．3．7 钩尾销螺栓；
2．2．3．8 2ＴＮ型转向架减振器连接环。
上述探伤配件除探伤部位外，应检查其余部位有无裂纹。
2．2．4 杂型配件可按标准化规定换为标准配件，但不得以杂型配件代替原有的标准配件。新造车的原型配件，按标准配件掌握。
2．2．5 车钩、钩舌的钩舌销孔衬套更换时应用钢套。钢套须经硬化处理，硬度为ＨＲＣ38～50。
2．2．6 除本规程另有规定者外，检修限度均按下列要求执行：
2．2．6．1 以配件的名义尺寸确定是否过限。过限施焊时按名义尺寸掌握，并留有加工余量，加工后在图纸、工艺规定的公差范围之内均为合格。段制品要按规定的图纸生产，未经铁道部批准，段制的零、配件不得改变原设计要求。
2．2．6．2 规程和限度表内所列限度及所称“不得超过……”、“不小于……”、“不大于……”、“须在……及以下”规定的数字，均为允许限度。
2．2．6．3 限度栏内，厂修有数据、段修无数据，则段修可不掌握，厂修无数据而段修有数据者，厂修应不得发生。
2．2．6．4 车辆段作轮对换件修时，有关组装限度须按厂修规定执行。
2．2．6．5 摘车临修及轴检的轮对限度，按辅修限度掌握，超过限度更换轮对时（包括列检换轮），轮对的尺寸符合段修限度。
2．2．7 配件测量方法及部位，除专用检查器、样板及规程有明确者外，对磨耗处的测量规定如下：测量孔经磨耗以深入孔内10ｍｍ为准（零部件孔深不足25ｍｍ者，深入孔内1／3处测量）；测量钢板厚度以深入边缘15ｍｍ为准（包括铸钢件平直处厚度）；测量装配间隙时须贯穿。本规程内“腐蚀严重”一词指已穿孔或接近穿孔者，但制动管系腐蚀按50％及以上掌握。“加工”或“加工平整”一词系指须经机械加工者。
2．2．8 检修后，各部件、零配件裂纹应消除，经加修后磨耗部分按2．2．6要求办理，其余部分应符合段修限度及要求。各零部件组装位置正确，弹簧入槽，螺栓紧固，作用良好。在型钢翼板倾斜部位组装螺栓时，均须加装斜垫。用于液、气体部位的组合件，不得漏泄或超过规定的漏泄量。
2．2．9 金属配件结合面及补强板，在组装前均须涂防锈漆（散装摇枕弹簧除外）。底架、车体新截换、挖补部分及加热调修的底架、钢骨架金属配件须涂底漆及面漆，摩擦转动部分应给油（摩擦式减振器除外）。新组装的钩体托梁、钩尾框托板、钩尾销、心盘等的螺栓螺纹处须涂黑铅粉油，管系螺纹处须涂黑锅粉油或使用聚四氟乙烯薄膜。
2．2．10 中、侧、枕梁及其盖板，敞车上侧梁、侧柱截换时须采用斜接，接口与梁、柱纵向中心线夹角为：中、侧梁腹板不大于45°；中梁下盖板不大于60°。
2．2．11 下列配件裂纹焊修后进行正火处理：
2．2．11．1 下心盘、拆下焊修的上心盘（焊修圆脐、筋部除外）；
2．2．11．2 铸钢摇枕的上、侧、底面及铸钢侧架弯角处可局部正火处理；
2．2．11．3 钩舌内侧面、钩尾框尾部弯角处；
2．2．11．5 拆下焊修的一体从板座。
局部正火处理时，须对该配件焊修裂纹处四周50ｍｍ范围内，加温至850～900℃后缓冷不少于1小时，经热处理退火的衬套应更换。
2．2．12低合金高强度铸钢车钩、上心盘（例如铸有ＱＣ—Ｃ标志）焊修时，须按焊修规范焊前预热，焊后缓冷方法进行，焊条使用与铸钢相对应的等强度合金钢焊条。底架、车体钢结构为耐候钢材质焊修时，须使用耐候钢材及耐候钢焊条施修。
2．2．13 经热处理或热调的摇枕、侧架、钩体、钩尾框须涂清油，新制的弹簧须涂防锈漆和黑漆。
2．2．14 装用滚动轴承轮对的转向架，转向架组装或现车落成后，需电焊作业时，必须将轮对与侧架分离或架车后进行。
2．2．15 检查用的量具、样板每年至少校对、检修一次。单车试验器每半月校对一次，每月分解检修一次。三通阀、分配阀试验台每月校对一次，每季度分解检修一次。
2．2．16 检修车辆或轮对的原始记录应填写齐全、准确，并应保存一个段修期以上。
2．3 质量保证期
经段修的货车，在正常运用情况下，应负责如表2—2（略）所列的技术质量保证期限。
3、转 向 架
3．1 构架部分
3．1．1 转向架以螺栓、圆销、开口销组装的配件和减振器须分解检修。但固定杠杆支点座、侧架立柱磨耗板、下旁承座状态良好时，可不分解。
3．1．2 摇枕
3．1．2．1 摇枕上平面、侧面横裂纺长度不超过裂纹处断面周长的20％，底面横裂纹长度不超过底面宽的20％（测量周长或宽度时，铸孔计算在内，测量裂纹长度时，铸孔不计算在内），允许焊修，焊修应有2ｍｍ增强焊波，焊后进行热处理。
3．1．2．2 摇枕纵裂纹或内壁加强筋、心盘销座裂纹时焊修。
3．1．2．3 与摇枕一体的下心盘磨耗板应取出检查，心盘平面裂纹时焊修，圆脐或立棱裂纹、缺损时焊补。但立棱在摇枕侧面的横裂纹并延及摇枕体时，按摇枕体横裂纹处理。
3．1．2．4 与摇枕一体的下心盘直径磨耗过限时，堆焊加修或镶焊钢板，镶焊钢板时必须上、下满焊，并将钢板两端棱角磨平。
3．1．2．5 摇枕斜楔摩擦面、原有磨耗板磨耗过限时，须切除原磨耗板（原无磨耗板者，可堆焊整平），镶焊3～5ｍｍ钢板，上、下边满焊。
3．1．2．6 摇枕档或下旁承座裂纹、缺损时焊修，非铸钢品裂损时更换。
3．1．2．7 固定杠杆支点圆销孔或衬套直径磨耗超过2ｍｍ，钻孔镶套或更换衬套；非铸钢品者，焊后修整。
3．1．3 侧架
3．1．3．1 侧架弯角处（如图3—1的Ａ区，略）横裂纹长度不超过裂纹处断面周长的30％；其它部位的横裂纹长度不超过裂纹处断面周长的50％，允许焊修，焊缝应有2ｍｍ的增强焊波，焊后进行热处理。
3．1．3．2 转8Ａ侧架斜楔档弯曲时调修，裂纹时焊修或更换，斜楔挡丢失或与侧架铸造一体者折断时，须在原处补焊16×75×96ｍｍ的钢板，焊角为8×8ｍｍ以上。
3．1．3．3 转8Ａ、转6Ａ制动梁滑槽下承台前端加焊的12×52×40ｍｍ钢板丢失或未加装者须按图3—2（略）焊装（两面焊），图中阴影部位须割除。
3．1．3．4 更换转8Ａ侧架立柱磨耗板时，其两立柱水平距离为505ｍｍ以下者，该磨耗板厚度应为10ｍｍ；505ｍｍ及以上者，该磨耗板厚度应为12ｍｍ。测量部位为侧架两立柱装磨耗板的突出部分的最下方。
3．1．3．5 侧架立柱磨耗板丢失或磨耗过限更换时，铆结构者铆装牢固或用螺栓组装牢固后将螺母与螺杆焊固。铆钉松动时，可将磨耗板分段焊固。磨耗板材质为45号钢或类似中碳钢钢板，其表面须经硬化处理，硬度在ＨＲＣ32～45范围内。
3．1．3．6 侧架上的闸瓦托吊销孔中衬套直径磨耗过限时，加修或镶套，衬套允许用两节。
3．1．3．7 更换侧架时，须测量两轴箱导框中心距，与相对侧架的两轴箱导框中心距之差不大于3ｍｍ。
3．1．4 无轴箱滚动轴承的承载鞍及垫板须卸下，按下列要求检修：
3．1．4．1 承载鞍、垫板裂纹、变形时更换；垫板磨耗大于2ｍｍ时更换。
3．1．4．2 承载鞍顶面磨耗或偏磨大于1．5ｍｍ时，加工修复后使用；磨耗大于5ｍｍ更换。
3．1．4．3 承载鞍导框挡边内侧面水平距离原型为170±1ｍｍ（旧型166±1ｍｍ），两侧磨耗之和大小3ｍｍ时更换。
3．1．4．4 承载鞍导框底面水平距离，原型309-1ｍｍ，两侧磨耗之和大于3ｍｍ时更换。
+0.1
3．1．4．5 承载鞍鞍面原型直径230-0.05ｍｍ（旧
-0.05
型230-0.2ｍｍ），用样板检查，磨耗大于0．5ｍｍ时
更换。
3．1．4．6 承载鞍推力挡肩原型153±1．6ｍｍ，两磨耗后小于155．8ｍｍ时，消除棱角后使用；磨耗后大于155．8ｍｍ时更换。
3．1．5 转向架斜楔须卸下，按下列要求检修：
3．1．5．1 斜楔裂损时更换。
3．1．5．2 转8Ａ斜楔磨耗过限时，加工后镶焊钢板（原有磨耗板应节除）。
3．1．6 2ＴＮ型转向架
3．1．6．1 轴箱弹簧应分解，逐个按规定检修，选配时，外卷弹簧高差不大于5ｍｍ。轴箱锰钢磨耗板磨耗超过1．5ｍｍ时更换。轴箱上的弹簧导圈段焊部位裂纹时重新焊固。
3．1．6．2 旁承的顶柱螺栓状态良好时可不分解。旁承弹簧按规定检修，旁承顶柱垫片破损时更换，更换后顶柱顶面距枕梁上盖板距离应为74．5±0．4ｍｍ。塑料罩板磨耗超过2．5ｍｍ时更换（局部划伤者除外）。
3．1．6．3 弹簧盖上的压力头在组装时须给油，压力板厚度磨耗大于1．5ｍｍ时更换。
3．1．6．4 弹簧盖上的减振器连接环销裂纹或磨耗直径小于28．5ｍｍ时更换；组装时给油。
3．1．6．5 减振器摩擦块的摩擦法兰厚度磨耗大于2ｍｍ时，镶焊3ｍｍ的钢板（硬度为ＨＲＣ58～62），四周满焊并打磨平整；组装时柱面与套之间给油（法兰摩擦面不给油），套磨耗超过1．5ｍｍ或松动时更换，销子柱面直径磨耗超过1．5ｍｍ时更换。
3．1．6．6 轴箱导框上的减振器连接环销有裂纹或磨耗后直径小于28．5ｍｍ时更换；组装时给油。
3．1．6．7 减振器连接环的加圆弧部分宽度不足17．5ｍｍ或内孔长度大于103．5ｍｍ时更换。减振器连接环裂纹时更换。
3．1．6．8 下心盘里的塑料衬垫：无裂损、状态良好时，可不分解。衬垫环面高于下心盘凸缘不足1ｍｍ时更换衬垫。原一体式衬垫允许用拼块胶粘式衬垫。
3．1．6．9 接地导线丢失或损坏时添补、修复。
3．2轴箱油润
3．2．1 轴箱按下列要求检修：
3．2．1．1 轴箱须分解防尘板槽盖，取出防尘板，轴箱内、外部、防尘板板槽须清洗干净。
3．2．1．2 铸钢轴箱裂纹、磨耗过限时焊修，焊后须整平。
3．2．1．3 轴箱盖耳孔座折损时焊修。
3．2．1．4 轴箱盖裂纹、破损、扭曲、变形时更换。
3．2．2 橡胶、橡塑防尘板全部更换新品。安装时按车轴防尘板座直径选配。
3．2．3 轴瓦垫须清洗干净，背面弧度磨耗过限时更换或加修至原形；裂纹、弯曲时更换。
3．2．4 轴瓦检修要求：
3．2．4．1 轴瓦体裂纹、变形、剩余厚度或前、后端磨耗过限时更换。
3．2．4．2 轴瓦体挂白合金前须磨去前、后端端磨的棱角。轴瓦体表面须进行机械抛光，表面粗糙度须达到Ｒａ1．6μｍ及以下。
3．2．4．3 轴瓦白合金成份和硬度须进行理化试验，并面须符合规定（如表10—8略），白合金与瓦体结合牢固。旋修后，白合金表面不得有缺肉、裂纹、气孔、缩孔、表面粗糙度须达到Ｒａ3．2μｍ及以下。
3．2．4．4 轴瓦体或轴瓦白合金旋修后，期圆弧面纵中心线与瓦背平面纵中心线的平行偏移量不得超过1．5ｍｍ。
3．2．4．5 轴瓦白合金后端圆弧须旋修至Ｒ16—17ｍｍ。
3．2．4．6 轴瓦与轴颈须研合，须按轴扣瓦，轴瓦白合金圆弧直径应大于轴颈直径1～1．5ｍｍ，接触面积符合要求。
3．2．5 油卷、轴油
3．2．5．1 应全部更换为新制或再制的油卷（包括前枕和后挡板）。
3．2．5．2 泡沫塑料块、线套、棉、毛线须分解洗涤洁净，保持干燥。线套破损时只准缝补一次，补丁不超过两块。补丁须锁边后使用，表面须平整，毛环部分须良好，不得有散乱线头。
3．2．5．3 纸垫、前枕（木质）、后挡板须浸油。油卷规格、材质、质量及浸油量须符合规定（如表10—7略）。线套内的泡沫塑料块数不得超过两块，不得使用带光皮的泡沫塑料，不得纵向拼接。泡沫塑料老化、变质、破损时切除或更换。
3．2．5．4 前枕、防尘板、后挡板规格、材质须符合规定。后挡板使用厚度40～50ｍｍ带光皮泡沫塑料和厚度不少于5ｍｍ的耐油硬质塑料板用线绳缝固。原后挡板状态良好者可不分解。
3．2．5．5 填充油卷时，三个油卷的中间一个须为棉毛线卷。装用Ｄ轴的转向架除转3外，轴颈直径少于135ｍｍ时，均应填充Ｅ型油卷。
3．2．5．6 轴油须化验合格（如表10—6略）。经化验及调配合格的再生通用油，限于每年10月1日至翌年3月31日使用，使用时，须调入30％的新通用油。
3．2．6 塑料瓦头轴瓦
3．2．6．1 Ｄ型轴瓦应装用塑料瓦头，新塑料瓦头规格和质量标准须符合规定。旧瓦头磨耗剩余厚度不足8ｍｍ或折损、扭曲者更换。剩余厚度8ｍｍ及以上者，可磨平端部后使用。
3．2．6．2 组装后瓦头须紧固，与轴瓦端部须平整接触，瓦头不得超出轴瓦断面轮郭，瓦头下圆弧应比白合金圆弧面缩上1．5ｍｍ及以下，其余部分超出时，应将超出部分磨除。
3．2．7 轴瓦垫与轴瓦配合间隙符合规定。轴箱装配后，瓦垫须落槽，轴箱瓦垫挡须落过瓦垫端部平面7ｍｍ以上。轴箱底部游离油的深度应为30～40ｍｍ。轴箱盖纸垫厚度为2～4ｍｍ，允许用两块重叠使用。轴箱盖两侧螺栓须有垫圈，螺母均匀紧固，并加背母。
3．3 弹簧
3．3．1 各类摇枕弹簧须分解检查。摇枕弹簧盖板裂纹时焊修，转6、转7摇枕板弹筑圆脐高度不足12ｍｍ时，焊修或更换圆脐。圆弹簧支承圈不足5／8圈或圆钢直径腐蚀、磨耗超过原型8％时更换，各类圆弹簧规格见表3—1（略）。
3．3．2 圆弹簧自由高度过限时更换。
3．3．3 摇枕板弹簧有下列情况时更换：
3．3．3．1 摇枕板弹簧片及箍折、裂、串动或腐蚀、磨耗过限时。
3．3．3．2 自由曲度低于原型7ｍｍ时（转6、转7摇枕板弹簧单个测量）。
3．3．3．3 自由状态下测量间隙：以1．2×10ｍｍ塞尺测量距离箍20ｍｍ以外片与片有贯通间隙。以0．5×10ｍｍ塞尺测量箍与簧片侧面有贯通间隙。
3．3．4 摇枕板弹簧换片或换箍后，须进行试验，并符合下列要求：
3．3．4．1 经三次合压缩后再经全压缩试验，不得产生永久变形，测量误差不超过1ｍｍ。
3．3．4．2 转6、转7摇枕板弹簧的增压和松压常用荷重曲度的平均数比照图纸规定之差不得超过±3ｍｍ，如表3—2（略）。
3．3．4．3 按图纸规定的常用荷重将摇枕板弹簧压缩后，测量其挠度与规定的挠度差，不得超过＋10％，—8％，见表3—2（略）。
3．3．4．4 主片支点或其它片端部到弹簧箍中心距离的两侧之差不得超过6ｍｍ。
3．3．4．5 自由状态下以0．3×10ｍｍ塞尺测量箍与簧片、片与片的间隙，插入深度不超过30ｍｍ。
3．3．5 摇枕弹簧组装要求如下：
3．3．5．1 同组摇枕圆弹簧内、外卷自由高度差或各外卷自由高度差不得超过3ｍｍ。摇枕圆弹簧与摇枕板弹簧同组者，摇枕板弹簧自由高应低于或等于摇枕圆弹簧自由高，但相差不得超过5ｍｍ。
3．3．5．2 摇枕圆弹簧内、外卷不得顺卷。
3．3．5．3 摇枕圆弹簧圆钢直径32ｍｍ者用于转3、转4时，不得与圆钢直径为30ｍｍ者同装于一组内，且同一转向架须一致。
3．3．5．4 摇枕弹簧盖板螺栓须加背母或开口销。
3．4 转向架组装要求
3．4．1 转向架各螺栓组装前螺纹处均须给油。下心盘螺栓均须加装背母及开口销。新组装的其它配件的螺栓须有弹簧钢圈或背母。
3．4．2 轴箱组装须正位，不得倾斜。导框式转向架轴箱的上部承台座（圆脐）或铁垫板与侧架轴箱承台左右须接触（即轴瓦的前、后方向）。有局部间隙不得大于0．8ｍｍ，深不超过20ｍｍ。
3．4．3 承载鞍挡边外侧与前盖、后挡凸缘间隙各不小于2ｍｍ。侧架轴箱导框上部凹型圆脐未焊堵者，安装承载鞍时，须加垫板，如图10—1（略）。同一车辆上承载鞍必须一致，新旧型承载鞍不准混装。
3．4．4 转8、转8Ａ斜楔的弹簧支承面不得高于摇枕的弹簧支承面（图3—3略，落车前测量）。
3．4．5 斜楔立面与侧架立柱磨耗板应接触良好，垂直方向不准有贯通间隙，横向以2×10ｍｍ塞尺测量不准深入50ｍｍ。
3．4．6 同一转向架两侧固定轴距差超过5ｍｍ时调换。
3．4．7 侧架导框与轴箱导槽对角卡死时调整。
3．4．8 组合式侧架与轴箱顶部之间允许加厚不超过20ｍｍ的铁垫板。导框式架与轴箱顶部承台座之间允许加厚度为10ｍｍ或20ｍｍ的铁垫板。图3—4（略）所示为用于转6、6Ａ、7、8、8Ａ、9等型转向架的铁垫板，图3—5（略）所示为用于转11型转向架的铁垫板。
3．4．9 下心盘摇与枕一体者，心盘内须有3～9ｍｍ的磨耗板一块。螺栓组装的上、下心盘垫板厚度在20ｍｍ及以下时，应使用每块厚度不小于8ｍｍ的钢垫板，车宽方向允许两块拼装，各占一半，钢垫板在两层及以上时，须四周点焊固。下心盘垫板总厚度不得超过60ｍｍ
，其中木垫板厚度不得超过40ｍｍ。上心盘垫板总厚度不得超过50ｍｍ，其中木垫板厚度不得超过30ｍｍ，钢木垫板混用时，钢垫板放于底层（积成竹胶心盘垫板可代替木质心盘垫板）。
3．4．10 下旁承铁坐入下旁承座的深度不得少于35ｍｍ。钢垫板层数不限，尺寸比照下旁承铁长、宽各小10ｍｍ，厚度不小于2ｍｍ。同一转向架每侧应最少有一块2ｍｍ厚的钢垫板。螺栓组装的下旁承座与摇枕之间不得用木垫板。Ⅱ型下旁承铁状态良好者可继续使用。
3．4．11 中心销应取出检查，弯曲时调修，裂纹时更换。中心销坐入摇枕量及露出长度均不得少于150ｍｍ（从下心盘突脐上部起算）。
3．4．12 各部横穿圆销须加垫圈。直立式杠杆的圆销由右向左组装（以面对制动梁定向）。各种圆销与销孔间隙不得大于3ｍｍ，闸瓦托吊圆销的横向移动量不得超过5ｍｍ。开口销双向劈开角度为60°～70°，闸瓦托吊、制动下拉杆圆销的开口销应卷起。
3．4．13 使用方形闸瓦托吊的侧架，其闸瓦托吊座处应有衬垫，转3、4、5、6型衬垫剩余厚度不足3ｍｍ时更换。衬垫应由螺栓紧固或由Ｕ型销串固，半圆形衬垫者须与吊座点焊牢固。
3．4．14 摇枕上焊装的制动梁安全链座厚度不足4ｍｍ时更换，安全链松余量为20～50ｍｍ（装用转9型者应在落车后测量）。
3．4．15 同一制动梁水平高度差不得超过15ｍｍ。闸瓦中心与车轴中心水平线的垂直距离为40～110ｍｍ（进口车除外）。
3．4．16 同一车辆上不得装用异型车轴或轴箱（如上开与横开式，Ｄ甲与Ｄ丙），转向架须为同一型号，车8Ａ代用方案与标准型转向架不得在同一车辆上混用。
用于载重60ｔ车的摇枕弹簧，转6、7应装内卷弹簧，转8、8Ａ应为7组内、外卷圆弹簧；转8Ａ使用Φ30ｍｍ弹簧代用方案时，允许不装内卷，但摇枕、侧架、斜楔的弹簧脐子应与弹簧代用方案一致。
3．4．17 制动梁应按转向架类型装配。工钢制动梁用于制动缸直径203ｍｍ车上须为12号或14号工钢；用于制动缸直径254ｍｍ车上须为14号或16号工钢；载重50ｔ以上货车须为16号工钢。
同一转向架上不得装用不同型式制动梁，并且同一车辆也必须一致。原转向架装用槽钢弓型杆制动梁者，不得装用圆钢弓型杆制动梁。但圆钢弓型动梁可更换为槽钢弓型杆制动梁。1991年以后新造安装8Ａ转向架的车辆须装用槽钢弓型杆制动梁。
装用高摩合成闸瓦与装用通用闸瓦的车辆，其制动梁及配件不得互换使用。
转4转向架不得装用长度265ｍｍ的闸瓦托吊。
3．4．18 转向架不准互换。更换转向架时，应符合转向架原设计车型规定，但载重30ｔ车允许更换为转9Ｂ，载重40ｔ、50ｔ、60ｔ车允许更换为转8Ａ。转5允许换为老转6或Ｈ2Ｅ型。现车已不符合原设计车型规定时，仍按现车使用，但罐车不得装用转3向架，Ｐ13、Ｐ60须装用转8Ａ转向架。
3．4．19 各垂下品与轨面距离不得小于50ｍｍ，但其中闸瓦插销应为25ｍｍ以上。敞车闸瓦插销须安装铁环。
3．4．20 装用转27、28型转向架者应涂打禁上驼峰标记。其它型转向架配件在钢轨外侧部分与轨面水平线的垂直距离应80ｍｍ及以上；不足时，可在轴箱上部加不超过20ｍｍ的铁垫板或选用较大轮径的轮对进行调整，尺寸参照表3—3（略）。
3．4．21 2ＴＮ转向架拆下下旁承弹簧后，旁承每侧间隙应为12±1ｍｍ。
3．4．22 2ＴＮ转向架弹筑盖顶部和轴箱定位
+2
装置下面的工作间隙为15-3ｍｍ，减振器摩擦块法
兰后部与套头部间隙应为2．1～6ｍｍ。
3．5 转向架检修限度表（略）
4、轮对及滚动轴承
4．1 轮对
4．1．1 轮对段修时，须清除各部表面的油漆及锈垢，车轴须露出基本金属面。
4．1．2 带有滚动轴承的轮对禁止煮洗，冲洗除锈时须在轴承上加装防护罩。
4．1．3 轮对各部均须施行外观检查并进行尺寸测量，建立轮对卡片（车统—51），确定修程。
4．1．4 轮对每次段修，均须对车轴外露部位（滚动轴承轮对不退轴承或轴承内圈时，防尘板座及轮座外侧的外露部位除外）施行磁粉探伤检查（旋削或磨削加修后须对加修部位进行复探）。
4．1．5 轮对有下列情况之一时，须对车轴施行超声波探伤检查：
4．1．5．1 滑动轴承轮对和有轴箱滚动轴承轮对：
ａ．轮对最后一次组装时间超过4年后，每次段修时，均须对轮座镶入部位施行超声波探伤检查；
ｂ．轮对第一次组装时间超过4年后，每次段修时，均须对车轴施行超声波穿透探伤检查；
ｃ．有轴箱滚动轴承轮对第一次组装时间超过4年后如不退轴承或轴承内圈时，须对轴颈卸荷槽、防尘板座及轮座外侧的外露部位施行超声波探伤检查。
4．1．5．2 无轴箱滚动轴承轮对：
ａ．轮对最后一次组装时间超过5年后，每次段修时，均须对轮座镶入部位施行超声波探伤检查；
ｂ．轮对第一次组装时间超过5年后，每次段修时，均须对车轴施行超声波穿透探伤检查；
ｃ．轮对第一次组装时间超过5年后，如不退轴承或轴承内圈时，须对轴颈卸荷槽、防尘板座及轮座外侧的外露部位施行超声波探伤检查；
4．1．5．3 车辆颠覆或重车脱轨时，均须对全车轮对的轮座镶入部位施行超声波探伤检查，保证期为一个段修期。
注：1．向车辆上安装的轮对，按月计算其超探的
剩余保证期须达到下次段修到期月份。
2．轮座镶入部位发生断轴事故时，在组装保
证期内的，由轮对组装单位负责；超过组装
保证期的，由向车辆上安装的单位负责。
3．滚动轴承轮对的轴颈卸荷槽、防尘板座及
轮座外侧外露部位发生断轴时，有轴箱滚动
轴承轮对第一次组装不超过4年、无轴箱滚
动轴承轮对第一次组装不超过5年者，由轮
对组装单位负责；但轴承如经退卸，由退卸
轴承的单位负责。
4．1．6 轮对有下列情况之一时，须送车轮厂修理：
4．1．6．1 轮毂、轮辋、辐板裂纹；
4．1．6．2 轴身有打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度超过规定限度时；
4．1．6．3 轴颈距轴领内侧20ｍｍ以上部位或防尘板座有电焊打火时；
4．1．6．4 轴颈因燃轴而弯曲及辗长段修无法修复时；
4．1．6．5 车轴各部尺寸的减少量超过规定限度（轴领除外）或轮对内侧距离及内距三处差超过规定限度时；
4．1．6．6 经磁粉或超声波探伤检查确认：
ａ．轴身及轮座上有横裂纹或纵裂纹超过规定限度时；
ｂ．轮毂孔与轮座表面接触不良，轴向长度有一处或两处之和超过80ｍｍ；
ｃ．车轴内部有缺陷，超过铁标规定限度者；
ｄ．经超探检查难以判断或透声不良时；
4．1．6．7 轴端螺纹或轴端螺栓孔损伤严重不起紧固作用，须焊修或堵孔重钻时；
4．1．6．8 轴端无组装钢印时（进口轮对除外）；
4．1．6．9 滚动轴承轮对的轴颈及防尘板座上的纵、横向划痕、凹痕、擦伤或弯曲超过规定限度时；
4．1．6．10 出现其他段修无法修复的故障时。
4．1．7 轮对有下列情况之一时，加工修理：
4．1．7．1 车轮踏面剥离、擦伤、局部凹下、裂纹、缺损、辗宽、踏面圆周磨耗过限及踏面上粘有熔化金属时；
4．1．7．2 车轮轮缘厚度磨耗超限或轮缘垂直磨耗、缺损、裂纹时；
4．1．7．3 同一轮对的两车轮直径差及同一车轮的直径差超限或同一车轮踏面与轴颈面距离，在同一直径线上测量的两点相差超过规定限度时；
4．1．7．4 轴颈及防尘板座有裂纹，表面有磕伤、碰伤、拉伤、划伤、凹痕、锈蚀、鼓形、鼓形及螺旋波纹等状态时；
4．1．7．5 轴领、轴颈及防尘板座的各部尺寸超过规定限度时；
4．1．7．6 轴端螺纹及轴端螺栓孔局部损伤可以修复时；
4．1．7．7 段修可以修复他故障。
4．1．8． 车轮踏面及轮缘加修技术要求：
4．1．8．1 车轮踏面及轮缘须按磨耗型（ＬＭ型）踏面的外形及测量，全面旋修后，轮缘厚度及高度须恢复原型，使用车轮第三种检查器测量，其轮缘
+1 +0
厚度为32-2ｍｍ，轮缘度高为27-2ｍｍ。
4．1．8．2 车轮踏面及轮缘全面旋修时，同一轮对的两车轮直径差及同一车轮的直径差均不得大于1ｍｍ，同一车轮踏面与轴颈面的距离差不得大于0．6ｍｍ（带有滚动轴承的轮地可不测量）。
4．1．8．3 车轮踏面及轮缘采用经济旋削的方法加修时，轮缘外侧及踏面部位允许局部留有黑皮，但连接部位应平滑过渡，使用车轮第三种检查器测量各部尺寸须符合段修及以上限度。
4．1．8．4 车轮踏面采用经济旋削的方法加修时，同一轮对的两车轮直径差允许不大于3ｍｍ，同一车轮的直径差允许不大于1ｍｍ，同一车轮踏面与轴颈面的距离差允许不大于2ｍｍ（带滚动轴承的轮对可不测量）。
4．1．8．5 车轮踏面有剥离、擦伤、局部凹下、裂纹、缺损等缺陷超过段修限度及轮缘有裂纹、缺损等缺陷时，须将缺陷全部消除。
4．1．8．6 车轮踏面及轮缘加修后，其加修部位的表面粗糙度Ｒａ须达到25μｍ。
4．1．9 滑动轴承车轴的轴领、轴颈及防尘板座加修技术要求：
4．1．9．1 轴领、轴颈及防尘板座加修后，各部直径尺寸、长度尺寸过渡圆弧半径须符合段修及以
+1
上限度，但轴领焊修后，其厚度须达到原型尺寸-2
ｍｍ。
4．1．9．2 轴颈加修后在全长范围内表面不得有棱、鞍形、鼓形及螺旋波纹，轴颈直径尺寸有变化时，允许在全长范围内向一个方向逐渐减小或增大，其前后两点的直径差要求如下：未旋修者：0．5ｍｍ；经旋修者：0．2ｍｍ。轴颈圆度不得超过0．025ｍｍ。
4．1．9．3 轴领、轴颈及防尘板座加修后，各部位表面粗糙度Ｒａ要求如下：
ａ．轴领顶面须达4μｍ，内侧面须达1．6μｍ；
ｂ．轴颈滚压前须达4μｍ，滚压后须达0．8μｍ；
ｃ．防尘板座须达4μｍ。
4．1．10 滚动轴承车轴的轴颈及防尘板座加修技术要求：
4．1．10．1 轴颈和防尘板座锈蚀，可用砂布蘸油打磨，打磨后允许有轻微痕迹。
4．1．10．2 轴颈上在距防尘板座端面50ｍｍ以上部位的纵向划痕深度不超过1．5ｍｍ或擦伤、凹痕总面积在60平方厘米以内，其深度不超过1ｍｍ时，均允许清除毛刺后使用；超限时按等级加修。
4．1．10．3 轴颈上在距防尘板座端面80ｍｍ以上部位，如存在宽、深均不超过0．5ｍｍ的横向划痕时，可用砂布蘸油打光，经探伤确认无裂纹时可以使用；由于密封座和中隔圈所引起的凹陷环带，深度不超过0．05ｍｍ时，可用砂布蘸油打磨光滑后使用；超限时按等级加修。
4．1．10．4 车辆脱线时应退检轴承的轮对须检查其轴颈弯曲度，以顶针孔为基准，旋转一周测量后肩处半径尺寸的变化量，其值小于0．15ｍｍ时可以使用；超限时按等级加修。
4．1．10．5 防尘板座上擦伤、凹痕总面积不超过40平方厘米，深度不超过1ｍｍ及纵向划痕深度不超过1．5ｍｍ者，可清除棱角、毛刺后使用；超限时按等级加修。
4．1．10．6 轴颈及防尘板座直径须按三个等级加修，轴颈及防尘板座的后肩圆弧及倒角应按图纸规定过渡。
4．1．10．7 轴颈加修后，其直径尺寸有变化时，允许在全长范围内向轴颈端部方向逐渐减小，但前后两点的直径差不得大于0．03ｍｍ，轴颈圆度不得大于0．015ｍｍ；防尘板座加修后，其圆度不得大于0．025ｍｍ。
4．1．10．8 轴颈加修后，其表面粗糙度Ｒａ须达0．8μｍ；防尘板座加修后，其表面粗糙度Ｒａ须达1．6μｍ。
4．1．10．9 轴端螺纹及轴端螺栓孔须进行检查测量，螺纹长度及孔深须符合图纸规定，螺纹有损伤或滑扣时，累计不得超过3扣（不许连续），毛刺须清除；螺纹磨损时，须用止规测试，在距端面5扣以内必须止住，且止规不得有晃动（手试）。
4．1．11 轮对检修后，须在轴身和车轮的内、外侧涂刷清油，但滑动轴承轮地外侧可不涂清油。
4．2 无轴箱滚动轴承
4．2．1 轴承凡属下列情况之一时均须退卸：
4．2．1．1 新造轴承或大修轴承装车使用时间满4年6个月者；
4．2．1．2 新造轴承或大修轴承装车使用时间虽不满4年6个月，但经外观检查或经轴承诊断装置检测有下列情况之一时：
ａ．轴承外观（包括外圈、密封座、密封罩、油封、前盖、后挡等）有裂纹、碰伤、松动、变形和其它异状者；
ｂ．轴承密封失效，有甩油、混砂、混水或油脂变质现象者；
ｃ．转动轴承有异音、卡滞或其它不正常现象者；
ｄ．轴向游隙超过0．75ｍｍ者；
ｅ．电焊作业时，可能导致电流通过的轴承；
ｆ．空车脱线轮对的同一转向架上的所有轴承；
ｇ．轮对上遭受水浸或火灾的轴承；
ｈ．车轮踏面擦伤、局部凹下深度达到2ｍｍ或踏面剥离长度、踏面缺损超过运用限度的轮对上的轴承；
ｉ．发生热轴故障的轴承。
注：新造和大修轴承装车使用时间超过4年但不足4年6个月者，如不退卸，限装用于6个月内到达段修期的辅修车或临修车上使用。
4．2．2 退卸后的轴承符合下列条件之一时，可进行一般检修：
4．2．2．1 新造轴承装车使用时间不满5年6个月者。但超过4年6个月只能做一次一般检修；
4．2．2．2 大修轴承装车使用时间不满5年者。但超过4年6个月者只能做一次一般检修；
4．2．2．3 大修轴承装车使用虽然满5年，但从该轴承制造年代（如出现两个及以上的制造年代，以最早的制造年代为准）算起，不超过8年者，可做一次一般检修。
4．2．3 轴承有下列情况之一时，须送厂做大修：
4．2．3．1 新造轴承装车使用时间已满5年6个月者；
4．2．3．2 轴承经外观检查和尺寸精度检测发现其故障缺陷超出一般检修允许范围但又未达到报废条件者。
4．2．4 轴承属下列情况之一时，须由退卸单位就地报废：
4．2．4．1 车辆颠覆或重车脱线后的全车轴承；
4．2．4．2 由于电流通过引起的局部放电而造成斑点、凹槽或槽纹等表面电蚀损伤的轴承；
4．2．4．3 锈蚀严重，不能正常转动的轴承；
4．2．4．4 发生燃轴或火灾被损坏的轴承；
4．2．4．5 已做过一次大修但又出现一般检修无法修复的故障缺陷者；
4．2．4．6 其他无修复价值的轴承。
4．2．5 轴承退卸、分解、清洗要求：
4．2．5．1 轴承退卸时允许根据实际情况只退卸其一端的轴承，而对另一端的轴承施行外观检查。
4．2．5．2 轴承至少须经过两次清洗，轴承清洗后（包括组装前）清洁度必须达到规定标准。
4．2．5．3 轴承分解时，须进行编号，两内圈组件与外圈原滚道必须一一对应，不得错位。
4．2．5．4 轴承内圈组件不得进行分解；保持架侧隙超限时不得进行收缩处理。
4．2．5．5 密封罩内的橡胶油封须逐个检查，油封脱出、老化、变形、龟裂、破损、弹簧折断及失去密封作用者须更换新品。
4．2．5．6 通气栓须逐个检查，老化、变形、破损及失去作用者更换新品。
4．2．6 轴承探伤、检测、组装要求：
4．2．6．1 轴承检修工作间内的温度、温度及环境清洁度均须达到规定标准。
4．2．6．2 轴承一般检修须对外圈施行探伤检查，探伤仪须每天进行性能校验。
4．2．6．3 轴承零件须全数进行外观检查，并根据缺陷类别进行处理（表4—1略）。
4．2．6．4 轴承零件的尺寸精度须按规定项目进行检测，并将检测结果填入记录单中，轴承检查仪每天均须使用标准样环进行校对。
4．2．6．5 轴承组装前，须测量轴承在自由状态下的装配高尺寸和轴向游隙，其值须符合规定。
4．2．6．6 油封压入密封罩之前需涂少量变压器油，压入后各部不得变形，与密封罩底面须密贴，有局部间隙时，其局部间隙不得大于0．8ｍｍ。
4．2．6．7 轴承组装时须在密封罩牙口配合面上均匀涂抹密封胶，保证压入后密封良好；密封罩压入后须施行扭矩试验，在规定扭矩下不得松动。
4．2．6．8 轴承一般检修须按规定在外圈内径面及两内圈大端面上刻写标记（图4—3略），其内容包括检修日期、检修单位代号和一般检修标记（菱形框）。标记可用酸笔或电刻字机刻写，但禁止使用钢印刻打；采用酸笔刻写时，不得损伤滚道，并须用中和液揩拭。
4．2．6．9 轴承一般检修必须按规定填写记录，各种原始记录必须填写齐全、清晰、准确，保存5年，并按规定实行定期统计、分析、上报。
4．2．7 轴承注油、压装要求：
4．2．7．1 轴承内须填注经化验合格的铁路车辆Ⅱ型滚动轴承润滑脂，并使用精确的油脂计量装置计量，轴承注油前后均须称重，以保证油脂的填注量符合规定。轴承注油后须左右旋转3～5圈。
4．2．7．2 轴承压装间的室测须达10℃以上。轴承与轴颈压装前须同温8小时及以上，如不能同室存放时，两室温差不得超过5℃，以保证测量准确，配合过盈量符合规定。
4．2．7．3 后挡的翘曲变形量不得超过0．3ｍｍ，在平台上用塞尺进行塞试检查，后挡与防尘板座配合面上允许有总面积不超过40平方毫米，其深度不超过1ｍｍ的擦伤、凹痕及深度不超过1．5ｍｍ的纵向划痕存在，但应将棱角、毛刺清除后方可使用。
4．2．7．4 轴承压装前须用乙醇（或汽油）擦拭轴颈并在轴颈上均匀涂抹一层2号防锈极压锂基脂或二硫化钼；必须采用能打印压力曲线并有自动报警装置的固定式压装机压装轴承，轴承的压装力及终止贴合压力须符合规定，轴承压装力曲线图需粘贴在轴承压装启示单上。
4．2．7．5 轴承压装后须左右旋转3～5圈，转动须灵活，不得有卡阻现象，轴承压装后的轴向游隙值须符合规定，测量时的轴向推（拉）力亦须符合规定。
4．2．7．6 轴端螺栓须为35号钢制品，并有明显锻造凸起的35号印记，螺栓不得有滑扣、弯曲、拉长或裂纹，有锈蚀、毛刺者须清除；轴端螺栓组装前须在螺纹部位涂少量润油脂，螺栓须均匀紧固，拧紧力矩须符合规定。
4．2．7．7 轴承压装后，每个轴端均须安装防松片及标志板并施封压印。防松片的止耳须撬起，两止耳至少有一个须贴靠在轴端螺栓的六方平面上，防松片只准使用一次；标志板须按规定刻打标记，要求刻打清晰、准确，检查员、验收员要逐个逐项核对轴承检测、压装记录及标志板上的刻打内容，标志板标记不清或无标志板者不准装车使用；施封销上须有本单位的代号。
4．2．7．8 轴承压装后，须在前盖、后挡及防尘板座上涂刷清油，但不得堵塞通气栓。
4．3 有轴箱滚动轴承
4．3．1 退卸、分解、清洗要求：
4．3．1．1 轴承、轴箱及其附属配件须从轴颈上全部退卸，但轴承内圈及防尘挡圈状态良好者可不退卸。
4．3．1．2 轴承内圈及防尘挡圈退卸时须使用感应加热器，加热温度不超过150℃，并须经退磁处理，剩磁强度应小于0．8ｍＴ（8Ｇｓ）。凡加热温度超过150℃导致严重变色及变形的内圈及车辆颠覆或重车脱线后的全车轴承一律报废。
4．3．1．3 轴承、轴箱及其附属配件须全部分解，但带铆钉的保持架及密封挡圈状态良好时可不分解。
4．3．1．4 轴承、轴箱及其附属配件须进行清洗，清洗后（包括组装前）的清洁度须达到规定标准（参照客车轴承清洁度标准执行）。
4．3．2 探伤、检修要求：
4．3．2．1 轴承内、外圈及滚子均须施行磁悬液探伤检查。但带铆钉的保持架如不分解时，其外圈及滚子组件可不施行探伤，只做外观检查；内圈如不退卸时，须在轴颈上施行磁悬液探伤检查。轴承零件探伤后须退磁，剩磁强度应小于0．3ｍＴ（3Ｇｓ）。
4．3．2．2 轴承零部件须进行外观检查，并根据缺陷类别进行处理。
4．3．2．3 轴承零件的尺寸精度须按规定项目进行检测，并将检测结果填入记录单中。
4．3．2．4 轴承零件须实行原套检修，不得实行拼修，但符合下列条件之时可实行换件修：
ａ．因内圈损坏或因等级修而需要更换内圈时，必须更换新品内圈；
ｂ．保持架出现裂纹、严重磨耗或扭曲变形进，湎更换新品保持架。
4．3．2．5 轴承实行使用寿命管理，凡装用时间达到或超过10年者，全套轴承一律报废。
4．3．2．6 轴箱及其附属配件湎全部进行外观检查并按规定的项目进行尺寸精度检测，其检修要求如下：
ａ．轴箱体、弹簧座、导槽及磨耗板有破损、裂纹、磨伤及磨耗过限时焊修或更换；
ｂ．轴箱体内径表面有纵向擦伤或划痕的深度不超过1ｍｍ时，允许将边缘之棱角磨除后使用；局部磨耗深度不超过0．3ｍｍ，超过时加修或报废；如有锈蚀时应清除锈垢，但允许留有除锈后的痕迹；
ｃ．轴箱体密封沟槽上不得凹陷。变形，有锈蚀、尖角及毛刺时应磨除；
ｄ．轴箱前、后盖破损、裂纹、翘曲变形及磨耗过限时更换；
ｅ．橡胶密封圈、防尘毡条须全部更换新品。
4．3．3 组装要求：
4．3．3．1 轴承组装间的室温须达到10℃以上。轴承、轴箱及轮对在组装前须同温8小时及以上，如不能同室存放时，两室温差不得超过5℃，以保证测量准确。
4．3．3．2 铆装保持架时，同一保持架铆钉直径须一致，钉与孔的间隙不超过0．15ｍｍ，同一轮对上新结构轴承与带铆钉保持架轴承不得混装。
4．3．3．3 防尘挡圈与防尘板座、轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴箱的配合尺寸须符合规定。
4．3．3．4 防尘挡圈、轴承内圈组装前须在防尘板座及轴颈表面涂刷变压器油，防尘挡圈、轴承内圈须在恒温箱内加热，加热温度不得超过150℃并保温10分钟及以上；安装后防尘挡圈应紧靠轴肩，不得有翘曲变形，其端面与内圈及内圈与内圈的接触面须密贴，如有间隙时，其局部间隙不得超过0．05ｍｍ。
4．3．3．5 轴箱后盖与轴箱体接触面上须涂一屋变压器油，嵌入橡胶密封圈，两者端面须密贴，如有间隙时，其局部间隙不得超过0．5ｍｍ。防尘毡条须浸油后，均匀地塞满垫槽内并应凸出0．5ｍｍ以上，接口应位于后盖上部。轴箱迷宫环形曲路处须涂以少量油脂。
4．3．3．6 轴承外圈组件与轴箱组装时，轴承外径、轴箱内径面须涂变压器油，将轴承外圈组件放入轴箱孔内，不得用铁锤敲打（允许用紫铜棒轻敲外圈端面）；两轴承外圈的非刻字面必须相靠，不得装反；外圈滚道上如有局部缺陷经修理后，须将修理处放置于轴箱底部。
4．3．3．7 轴承内须填注经化验合格的铁路车辆Ⅱ型滚动轴承润滑脂，每轴箱的填充量为700～900ｇ，油脂须均匀分布。
4．3．3．8 轴端紧固螺母须拧紧，防松板的螺栓须加弹簧垫圈，均匀紧固后用铁丝穿锁；无轴端螺纹的车轴其轴端压盖的螺栓须为35号钢制品，组装时须加防松片或弹簧垫圈，均匀紧固，拧紧力矩为216～226Ｎ·ｍ；使用防松片的螺栓紧固后，防松片的止耳须翘起并且两止耳至少有一个须贴靠在轴端螺栓的六方平面上，螺栓须用铁丝穿锁。
4．3．3．9 轴箱前盖须加装密封胶圈与轴箱密封，前盖凸缘端面应压紧轴承外圈端面，前盖与轴箱体端面应有0．2～1．5ｍｍ的间隙。
4．3．3．10 轴箱前、后盖的螺栓应加弹簧垫圈，螺栓须均匀紧固，轴箱前盖右上角的螺栓紧固后须使用施封锁施封；左端轴箱前盖右上角的螺栓上须安装镀锌板标志牌，标志牌须按规定刻打标记。
4．3．4 标记刻写要求：
4．3．4．1 新轴承首次装用时一律在内、外圈上刻写装用年月标记，具体规定如下：
ａ．装用年月标记：由两个汉语拼音字母ＺＹ和四位数字组成，ＺＹ即为“装用”两字汉语拼音的第一个字母，四位数字中前两位表示年份，后两位表示月份，如ＺＹ9007。
ｂ．标记刻写部位：内圈在斜面上，外圈在有字的端面上，制造厂代号右侧并与厂代号间隔约30°，其刻写圆周的平均直径与轴承原有代号相同。
4．3．4．2 更换新内圈时在新换的内圈上书写装用日期标记，尾部增加字母“Ｈ”，表示某年某月换装的，以与原内圈有所区别，如ＺＹ508Ｈ。
4．3．4．3 检修轴承时须在外圈刻字面上刻写检修标记，其内容包括检修单位代号、检修年月和轴承编号。
4．3．4．4 标记采用酸笔或电刻字机刻写，禁止使用钢印刻打，采用酸笔刻写时不得损伤滚道并须用中和液揩试；要求字体端正、笔划清楚、排列整齐、均匀，高度为5ｍｍ；装用标记应永儿保留直至该件报废为止，厂、段修时发现标记字记模糊不清时，须重新描写。
4．3．4．5 轴承组装后须使用钢印在标志牌上刻打标记，其内容包括轴号、组装单位代号和组装时间，标记分三行刻打，行间距3ｍｍ，字体高5ｍｍ，要求刻字清晰、准确。（附表略）
4．4 轮对及滚动轴承检修限度表（图表略）。
5、底架和车体
5．1 底架
5．1．1 各梁裂纹时，按下列要求加修：
5．1．1．1 中梁裂纹有下列情况之一时补强：
ａ．下翼板横裂纹，上翼板横裂纹超过翼板宽的1／2（铆结构铆钉孔裂穿）时，补角形补强板；
ｂ．腹板横裂纹，裂纹端部距上、下翼板之距离不足50ｍｍ或裂纹长度超过腹板高的1／5时，补角形补强板；
ｃ．上翼板横裂纹未超过翼板宽的1／2，腹板横裂纹端部距上、下翼板之距离超过50ｍｍ或裂纹长度不足腹板高的1／5时，补平钢板；
5．1．1．2 侧、端、枕、横梁翼板横裂纹未超过翼板宽的1／2时焊修。横裂纹超过翼板宽的1／2，但未延及腹板时，补平钢板；延及腹板时，补角形补强板。
5．1．1．3 焊结构的枕、横梁与中、侧梁（包括牵引梁）连接处焊波开焊时，须割除原焊波重焊，并应加焊增强焊波。
5．1．1．4 中梁翼板与枕梁上、下盖板连接处（批枕梁盖板覆盖处）横裂纹未延及腹板时，焊后在两翼板间、中梁的两侧对称水平加焊厚10～12ｍｍ的三角形补强板，其直角边长不少于150ｍｍ，如图5—1（略）所示。
5．1．1．5 各梁纵裂纹时焊修，铆结构的中梁不能焊修时，补角形补强板。枕梁上旁承处的下弯角纵裂纹时，须加焊三块三角形补强筋板，如图5—2（略）所示。
5．1．1．6 上心盘座隔板裂纹时焊修，如图5—3（略）所示，上心盘座两隔板开焊或裂纹延及中梁时，腹板横裂纹不足30ｍｍ者焊修，上、下翼板横裂纹未超过翼板宽的1／2时焊修，并须有高2ｍｍ的增强焊波。
5．1．1．7 各梁上、下盖板裂纹时焊修、截换或补强，但中梁下盖板横裂纹（包括直接焊缝开焊）时须补强。燕尾形盖板根部裂纹时，焊装马蹄形补强板，如图5—4（略）所示。燕尾尾部裂纹时，补平钢板，并两侧对称补强，如图5—5（略）所示。
5．1．2 各梁及盖板腐蚀磨耗时，按下列要求加修：
5．1．2．1 中梁下翼板、腹板腐蚀超过50％时，焊结构者堆焊或补平钢板；铆结构者或下翼板腐蚀延及腹板时，均须补角形补强板。测量部位：翼板以全宽的1／2处为准，腹板以腐蚀深处为准，均测量原梁厚度的减少量。
5．1．2．2 侧、端、枕、横梁下翼板、腹板腐蚀超过50％或金属补助梁腐蚀严重时，堆焊、挖补、截换或补强，测量部位同上款。
5．1．2．3 牵引梁内侧局部磨耗超过3ｍｍ时，堆焊或挖补。牵引梁腹板内侧面的磨耗深度在同一横断面超过梁厚的50％，并且其高度超过梁高的1／2时，堆焊或挖补，挖补后在外侧加补强板，同一侧前、后从板座处均磨耗过限须补强时，应连接两从板座加通长补强板，如图5—6、图5—7、图5—8（图略）所示。
5．1．2．4 中、侧梁下翼板、腹板及中梁下盖板麻点腐蚀，麻点直径20ｍｍ及以上且深度超过原板厚度的50％或直径小于20ｍｍ但穿孔时，堆焊或补强。
5．1．2．5 中梁下盖板腐蚀超过50％时补强。其它梁盖板腐蚀严重时，挖补、补强或截换。
5．1．3 各梁补强时，须符合下列要求：
5．1．3．1 翼板补强板：厚度、宽度与翼板相同，长度须盖过裂纹每侧300ｍｍ或盖过腐蚀部位边缘两端各50ｍｍ以上。
5．1．3．2 腹板补强板（平型、角型）：
ａ．焊结构者：厚度为原梁腹板厚度的90％以上，高度为腹板高的1／2以上，并须盖过腹板上的裂纹或腐蚀边缘50ｍｍ以上，长度为梁高的1．5倍以上；
ｂ．铆结构者：厚度，一侧补强时须较原梁腹板厚度增加10％；两侧补强时，每侧为原梁腹板厚度的60～80％。高度与腹板高度相同，长度为梁高的2．5倍以上。
5．1．3．3 中梁上的补强板距主管孔、杠杆孔、枕、横梁腹板不足50ｍｍ时，须延伸过上述部位50ｍｍ以上，其补板高度为腹板高的80％以上，如图5—9（略）所示。
5．1．3．4 两根中梁（牵引梁除外）的相对补强板两端部均须错开150ｍｍ及以上，如图5—10（略）所示。同一中梁相邻两补强板内端距离不得小于300ｍｍ，同一侧梁相邻两补强板内端距离不得小于100ｍｍ。
5．1．3．5 侧梁在侧柱内侧局部腐蚀穿孔时，其补强板须穿过枕、横梁，宽与侧梁腹板高相同，长度应超过侧柱两翼板边缘各50ｍｍ以上，如图5—11（略）所示。侧梁横裂纹、腐蚀距枕、横梁腹板超过100ｍｍ时，允许补强板不穿过枕、横梁，可与枕、横梁相连接，如图5—12（略）所示，
5．1．3．6 角形补强板须与下翼板密贴。补强板穿过枕、横梁者，焊后应以角钢将补强板与枕、横梁相连接，并焊接牢固。
5．1．3．7 上、下盖板补强板规定如下：
ａ．各梁上、下盖板补强板厚度不少于原盖板厚度，宽度与原盖板相同，长度：焊结构者，裂纹每侧不少于300ｍｍ；铆结构者，裂纹每侧应跨过三个铆钉孔；腐蚀补强时，须盖过腐蚀边缘50ｍｍ以上；
ｂ．燕尾形盖板尾部的补强板长度在裂纹每侧不少于200ｍｍ。枕梁或跨过中梁的横梁下盖板横裂纹，其位置在中梁下方或两侧各100ｍｍ以内时，须加装元宝形补强板，长度须盖过中梁两侧，每侧不少于200ｍｍ，如图5—13（略）所示。
5．1．3．8 现车原有的补强板及接口位置，虽不符合上述规定，但经鉴定状态良好者，可不处理。
5．1．4 中、侧梁补角形补强板时，须在加修部位支镐，将加修部位调修到水平线以上，在没有自重弯曲应力条件下焊后补强，裂纹末端延及腹板时，须钻Φ8～10ｍｍ止裂孔（止裂孔不焊堵）。
5．1．5 铆钉数及钉距须符合下列要求：
5．1．5．1 裂纹每侧铆钉断面面积之和不小于补强板断面面积，其裂纹每侧最少铆钉数计算公式如下：
补强板横断面面积
铆钉数≥————————
一个铆钉断面面积
5．1．5．2 钉距为2．5ｄ～6ｄ（ｄ为铆钉直径）。
5．1．5．3 铆钉直径应与补强处的原有铆钉直径相同。
5．1．6 牵引梁内距为330ｍｍ以上者，须对称加装磨耗板，磨耗板剩余厚度不足2ｍｍ时更换。牵引梁内距为350ｍｍ者，须对称加装10ｍｍ磨耗板，磨耗超过3ｍｍ时，堆焊或更换。磨耗板不得超过一层，原铆装者可改为焊接（Ｇ18型罐车除外）。
从板座长度磨耗过限时焊修，但焊修后前后从板座的距离在625～630ｍｍ之间（指原型625ｍｍ者）。
5．1．7 上心盘、上旁承及其垫板状态良好时可不分解，螺栓松动时紧固。上心盘圆周裂纹总长度超过200ｍｍ或其它平面处裂纹超过80ｍｍ时，拆下焊修调平（不过限时，可在车上焊修后打磨平整）。上心盘圆周裂纹焊波总长超过周长的1／2时，焊后须加工，圆弧半径不得小于15ｍｍ。筋部裂纹时焊修。
5．1．8 冲击座裂纹时焊修，铸钢冲击座弯曲超过20ｍｍ时调修。活动式钩体托梁冲击座插托梁的方孔下角裂纹时，焊后补强或更换。
5．1．9 从板座裂纹时焊修，横裂纹超过该处高的1／2时，须拆下焊修。Ｂ型（一体）后从板座侧面裂纹延及平面时，焊后在裂纹处下平面补强。补强板厚度为10ｍｍ、长250ｍｍ、宽80ｍｍ，如图5—14（略）所示。中间部分裂纹时焊修。
5．2 车体
5．2．1 车体检修综合要求：
5．2．1．1 上端、侧梁、柱、斜撑、侧、端、顶板、遮光板、门、窗等钢质配件弯曲时调修，丢失时补添，裂纹时焊修。
5．2．1．2 扶手、扶手座及圆钢制的制动缸杠杆托裂纹时更换，脚蹬裂纹时补强、截换或更换。1、4位脚蹬须有护铁（冰冷车除外），脚蹬下平面距轨面距离不小于400ｍｍ。上述部件弯曲调修。
5．2．1．3 各型棚车、冰冷车及载重50ｔ及以上的木地板货车（装单Ｋ2阀除外）均须装平板式防火板（Ｐ13、Ｐ60型车为盆式），其厚度为2～3ｍｍ，长度在850ｍｍ以上，宽度在400ｍｍ以上，防火板纵向中心线与中梁纵向中心线间距为720ｍｍ～800ｍｍ，与地板应有35ｍｍ以上空隙（原结构不足35ｍｍ者除外），与枕梁上盖板接量不小于20ｍｍ，防火板以螺栓组装或分段焊接牢固，段焊长度为30～50ｍｍ。
原有防火板不符合上述规定者，补接或调修，剩余厚度不足1ｍｍ时更换。
5．2．1．4 棚车、冰冷车车门口处木地板边缘护铁或压铁须完整，不良时修理或更换（原结构无护铁者除外）。
5．2．1．5 车顶走板须安装牢固，木走板更换时，可按规定改为拉网板，拉网板厚度须在4ｍｍ及以上。
5．2．1．6 车体钢结构、各部钢板裂纹、腐蚀严重、破损时焊修、挖补或补强；铆结构者允许焊补，补板应盖过腐蚀处边缘20ｍｍ以上，其厚度不小于原板厚度。
5．2．1．7 各配件齐全良好，门、窗开闭灵活，门与柱、板间隙或搭接量须符合规定。
5．2．1．8 各部螺栓拧紧后螺纹露出长度不少于一扣，不多于一个螺母的厚度。
5．2．1．9 装用2ＴＮ型转向架货车的上旁承锰钢磨耗超过3ｍｍ时更换，上旁承表面须平整光滑，残渣须磨除。
5．2．1．10 棚、冰冷、粮食、水泥（Ｋ15型）、毒品车、守车以及专用车的工作室，车体门、窗部应做透光检查。车顶修补处，须进行漏雨试验（冰冻期间可做渗漏试验）。
5．2．2 棚、守车
5．2．2．1 侧、端、角柱裂纹或腐蚀超过50％，车顶椽子裂纹、腐蚀严重时，焊补或截换。
5．2．2．2 纤维板及木板破损、折断时挖补或更换。积成竹胶地板破损时更换。
5．2．2．3 车门须有前后雨挡，雨挡及雨檐须盖过门边10ｍｍ以上。车门与上部槽钢搭载量不足10ｍｍ时修理。Ｐ60型车门门檐挡铁、门挡铁丢失时加装。
5．2．2．4 棚车灯钩、栏马杆座、烟筒盖及链，须装备齐全、牢固。Ｐ63型棚车侧、端墙螺栓松动时须紧固；垫圈、橡胶垫丢失时须补添。
5．2．2．5 车门滑轮架及轴及折损、裂纹或滑轮与架抵触时更换，滑轮轴须给油。车门、手把、门锁座、门锁销、门锁环及窗锁须齐全、作用良好。棚车车门手把下弯角须距侧梁上平面200ｍｍ以上。
5．2．2．6 各木板压条、窗口护铁、Ｐ50型棚车窗栏丢失、损坏时，补添或修理。车内周围各结合处原有三角木丢失不全者补添。
5．2．2．7 守车内顶、侧、端墙板拆开加修或外墙板挖补时，应检查防寒材料状态，不良时须更换并填充良好。
5．2．2．8 守车、棚车取暖装置检修要求如下：
ａ．烟筒座状态不良者须分解检修；
ｂ．守车烟筒直径小于100ｍｍ时更换，裂纹、穿孔时焊修，腐蚀严重时更换。烟筒上部弯角处与内顶板距离不小于200ｍｍ，烟筒插入车顶烟筒的长度不小于100ｍｍ，如图5—15（略）所示。五通的下出烟口距棚顶不得
水利电力部关于颁发《电力工业锅炉监察规程》（SD167—85）的通知
水利电力部
水利电力部关于颁发《电力工业锅炉监察规程》（SD167—85）的通知
1985年12月31日，水利电力部
根据国务院一九八二年二月发布的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，对原电力工业部一九五七年四月颁发的《电力工业锅炉监察规程（锅炉部分）》进行了修订，并更名为《电力工业锅炉监察规程》，编号为ＳＤ167—85，现正式颁布。本规程自一九八六年三月一日起执行。原规程（无编号）同时作废。
部属各单位进行电站锅炉设计、安装、运行、检修及改造工作时，必须遵守本规程的规定。电管局、省（自治区、直辖市）电力局锅炉监察工程师应根据本规程对所属发电、安装单位实行监督。
本规程在执行中的问题和意见，请随时告我部电力生产司。
电力工业锅炉监察规程（ＳＤ167—85）
一、总 则
1．1 为保证电力工业发电锅炉的安全运行，延长使用寿命，保护人身安全，特制订本规程。
1．2 本规程适用于过热蒸气压力大于或等于3．82ＭＰａ（39ｋｇｆ／平方厘米），供火力发电用的固定式蒸汽锅炉。过热蒸气压力小于3．82ＭＰａ（39ｋｇｆ／平方厘米）的发电锅炉可参照执行。
1．3 本规程监察范围包括：
1．3．1 锅炉本体受压元件、部件；
1．3．2 锅炉范围内管道；
1．3．3 锅炉安全附件、仪表及保护装置；
1．3．4 锅炉房及其它。
1．4 电力工业锅炉的设计、安装、运行、调试、检验、检修、改造等部门必须遵守本规程。在编制受监设备有关规程制度时，应符合本规程的规定。
各级锅炉监察人员负责监督本规程的贯彻执行。
1．5 由于采用新技术（如新结构、新工艺、新材料等）而不符合本规程的要求时，应进行必要的科学试验，经电管局或省（市、自治区）电力局审查同意后，可在指定单位试用，并报水利电力部和劳动人事部锅炉压力容器安全监察局备案。
采用新钢种必须经技术鉴定合格，鉴定单位及鉴定内容应符合国家劳动总局《蒸汽锅炉安全监察规程》的规定。
二、结 构
2．1 锅炉结构必须安全可靠，基本要求是：
2．1．1 锅炉各受热面均应得到可靠的冷却；
2．1．2 锅炉各部分受热后，其热膨胀应符合要求；
2．1．3 锅炉各受压部件、受压元件有足够的强度与严密性；
2．1．4 锅炉炉膛、烟道有一定的抗爆能力；
2．1．5 锅炉承重部件应有足够的强度、刚度与稳定性，并能适应所在地区的抗震要求；
2．1．6 锅炉结构应便于安装、维修和运行。
2．2 担任电网调峰、调频任务的电站锅炉，在频繁启、停和负荷变动情况下，其结构应安全可靠。
2．3 汽包锅炉水循环应保证受热面得到良好的冷却。在汽包最低安全水位运行时，下降管的供水必须可靠。
2．4 直流锅炉蒸发受热面水动力工况应可靠。各平行管间气、水流量分配应合理，以避免个别受热管管壁超温、管间温差超限。
2．5 强制循环锅炉蒸发受热面水动力工况应可靠。锅水循环泵及其进水管的布置应能避免管内汽化。
2．6 锅炉省煤器应有可靠的冷却。为保证汽包锅炉省煤器在启动过程中的冷却，可装设再循环管或采取其他措施。
汽包锅炉省煤器不应有受热的下降管段。
2．7 过热器、再热器应有足够的冷却。为确保过热器、再热器在锅炉启动及甩负荷情况下良好的冷却，应配备有蒸气旁路、向空排气管路或限制烟温的其他设施，避免管壁超温。
2．8 一切不作为受热面使用的部件，如吊杆、梁柱、管卡、吹灰器等，其所在部位烟温超过该部件最高许用温度时，必须采取绝热或冷却措施。
在设计烟温为600～800℃的烟道中布置受热联箱时，联箱壁厚不应大于45ｍｍ。
2．9 气包、下锅筒、联箱需装设膨胀指示器。
2．10 设计确定的悬吊式锅炉本体的膨胀中心应予固定。
2．11 膜式水冷壁鳍片与水冷壁管的膨胀系数应相近。运行中鳍片顶端的温度应低于材料最高许用温度。
2．12 喷水减温器联箱与内衬套之间，以及喷管与联箱之间的固定方式应能保证其相对膨胀，并能避免气流激起的振动。其结构与布置应便于检查与修理。
2．13 空气管、疏水管、排污管、仪表管等小口径管与汽包、下锅筒、联箱相连的焊接管座，应采用加强管接头。排污管、疏水管必须具有足够的挠性，以降低小管与锅炉本体相对膨胀而引起的管座根部局部应力。
2．14 锅炉受压元件、受压部件的强度应按ＪＢ2194--77《水管锅炉受压元件强度计算》设计。
2．15 锅炉范围内不受热的受压管道，其外径在76ｍｍ以上者，弯管椭圆度不应超过如下规定：
2．15．1 工作压力为9．8ＭＰａ（100ｋｇｆ／平方厘米）及以上的管道弯管椭圆度不大于6％；
2．15．2 工作压力小于9．8ＭＰａ（100ｋｇｆ／平方厘米）的管道弯管椭圆度不大于7％。
2．16 锅炉受热面管子弯管椭圆度不应超过表1的规定。
表1 受热面管子弯管最大椭圆度
--------------------------------------------------------------
弯曲半径Ｒ |＜2．5Ｄｗ|2．5Ｄｗ～4Ｄｗ|＞4Ｄｗ
----------------|------------|------------------|----------
椭圆度（％）| 12 | 10 | 8
--------------------------------------------------------------
注 Ｄｗ——管子公称外径。
2．17 管子与气包、下锅筒、联箱、管道的焊接处，应用焊接管座。管座角焊缝焊接接头型式应能保证根部焊透。
2．18 厚度不同的焊件对接时，应将较厚焊件的边缘削薄，以便与较薄的焊件平滑相接，被削薄部分长度至少为壁厚差的四倍。焊件经削薄后如不能满足强度要求时，则应加过渡接头。
2．19 受压元件开孔位置应符合下列规定：
2．19．1 胀管孔不得开在焊缝上，当管孔直径ｄ＞40ｍｍ时，管孔边缘与焊缝边缘的距离不小于0．8ｄ，管孔直径ｄ≤40ｍｍ时，此距离不小于0．5ｄ＋12ｍｍ，以保证胀接质量；
2．19．2 焊接管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝热影响区相重合。如个别管孔无法避开焊缝及其热影响区时，只有全部满足以下条件时方可在焊缝及其附近开孔：在开孔周围60ｍｍ（若开孔直径大于60ｍｍ时，则取孔径值）范围内的焊缝需经射线探伤合格；确认开孔边缘不存在夹渣；且此管接头焊后需经热处理以消除焊接应力。
2．20 锅炉范围内管道和受热面对接焊缝不允许布置在管子弯曲部位。焊缝的位置除考虑便于施焊、探伤、热处理、修理外，一般还应符合下列要求：
2．20．1 受热面管子的对接焊缝中心，距管子弯曲起点或气包、下锅筒、联箱外壁及支吊架边缘的距离应不小于70ｍｍ；
2．20．2 锅炉范围内管道对接焊缝中心距弯曲起点不得小于管道外径，且不小于100ｍｍ；距管道支吊架边缘不得小于50ｍｍ。对焊后需作热处理的焊接接头，上述距离不得小于焊缝宽度的五倍，且不小于100ｍｍ；
2．20．3 管道、受热面管子两对接焊缝之间的距离不小于150ｍｍ，且不小于管外径；
2．20．4 管座（包括仪表管座）不应设在管道的弯曲部位。
2．21 与气包、下锅筒、联箱相接的省煤器再循环管、给水管、加药管、减温水管、蒸气加热管等，在其穿过筒壁处必须加装套管。
2．22 气包内给水分配方式，应避免造成气包内壁温度不均。
2．23 火室燃烧锅炉的炉膛与烟道应具有一定的抗爆能力。额定蒸发量220ｔ／ｈ及以上的锅炉，当采用平衡通风时，炉膛抗爆能力不小于3．92ＫＰａ（400ｍｍ水）。
2．24 水冷壁刚性梁及炉墙的结构应满足下列要求；
2．24．1 刚性梁能自由膨胀且不影响水冷壁的膨胀；
2．24．2 运行中炉墙无明显晃动；
2．24．3 炉墙有良好的密封及保温性能；
2．24．4 在设计压力下，炉墙各部分不应有鼓凸、开裂、漏烟。
2．25 火室燃烧锅炉及尾部烟道应装设防爆门，防爆门的位置、面积与数量分别由锅炉制造厂和设计单位确定。防爆门应具有良好的密封性，动作可靠。动作时有可能危及人身安全的防爆门，其出口应加引出管。
2．26 锅炉构架的各受力构件应满足强度、刚度和稳定性条件的要求。构件应避免受热。
悬吊式锅炉炉顶主梁的挠度不应超过本身跨距的1／850。
2．27 悬吊式锅炉的吊杆螺母应有防止松退措施。尽量采用带承力指示器的弹簧吊杆，以便使吊杆受力状况控制在设计允许偏差范围之内。吊杆应选用与其工作温度相适应的材料制作。
2．28 用锅炉构架承受建筑物荷重时，必须征得锅炉制造厂的同意。
2．29 在地震烈度7～9度的地区，锅炉构架应符合下列要求：
2．29．1 新设计的锅炉应装设能满足抗震要求的抗震架；
2．29．2 悬吊式锅炉应有防止锅炉晃动的装置，此装置不能妨碍锅炉的自由膨胀；
2．29．3 锅炉气包应安装牢固的水平限位装置；
2．29．4 锅炉构架与锅炉房构架之间的支吊梁、平台等应采用一端固定，另一端为滑动的支承方式。滑动支承端的搁置长度应有足够的数值。
搭接在锅炉构架上的设备支架，在结构上应能防止设备位移，不允许仅靠自重摩擦固定，以防地震时脱落。
2．30 锅炉结构应便于安装、检修、运行和内外部清扫。锅炉上开设的人孔、手孔、检查孔、看火孔、通焦孔、仪表测孔的数量与位置应满足运行与检修的需要。
微正压锅炉各部位的门孔应采用压缩空气或其他方法可靠地密封，看火孔应有防止火焰喷出的联锁装置。
受压元件的人孔盖、手孔盖应采用内闭式结构。炉墙上的检查孔、通焦孔、看火孔的孔盖应采用不易被烟气冲开的结构。
2．31 门孔、手孔的尺寸如下：
2．31．1 气包、下锅筒椭圆人孔的规格一般为300×400ｍｍ，但不得小于280×380ｍｍ；
2．31．2 联箱手孔的短轴轴径不小于80ｍｍ；
2．31．3 炉墙上的人孔应不小于400×450ｍｍ，采用圆形结构时，其直径不小于450ｍｍ。
2．32 受热面易积灰的部位应装吹灰器，吹灰器吹灰时不应导致受热面管壁吹损。程序控制的吹灰器应具有自动疏水的功能。
2．33 锅炉再热器及其连接管在结构上应具备安装和检修时进行水压试验的条件。
2．34 工作压力大于5．88ＭＰａ（60ｋｇｆ／平方厘米）的锅炉，应有供化学清洗用的管座。采用充氮方法进行停炉保护的电站锅炉应设相应的充氮管座。气包锅炉过热器联箱应设有供过热器反冲洗用的管座。
2．35 气包内部装置应安装正确、牢固，以防止运行中脱落。
汽包事故放水管口应置于气包最低安全水位和正常水位之间。
2．36 胀接锅炉胀接部位的结构要求、工艺要求应遵照国家劳动总局《蒸汽锅炉安全监督规程》的规定。
2．37 锅炉出厂时，必须附有下列资料：
2．37．1 锅炉图纸（总图、基础荷重图、热膨胀图、部件图、安装图、气水系统图）；
2．37．2 受压元件金属材料质量证明书；
2．37．3 受压元件强度计算书；
2．37．4 锅炉质量证明书（包括水压试验证明书、焊接质量检验记录及合格证明书）；
2．37．5 锅炉安装说明书和使用说明书；
2．37．6 热力计算书或汇总表；
2．37．7 安全阀排放量计算书；
2．37．8 水循环计算书（直流锅炉为水动力计算书）或汇总表；
2．37．9 气水阻力计算书；
2．37．10 过热器、再热器壁温计算书；
2．37．11 各项保护动作整定值及各项主要参数控制指标：如气包最高、最低安全水位，炉膛熄火保护动作压力规定值，水压试验水温要求，各段过热器、再热器金属壁温控制指标（包括测点位置）等；
2．37．12 各部件总装记录（包括制造缺陷的返修处理记录）；
2．37．13 设计修改的技术资料。
2．38 必须在明显地点装有金属铭牌。铭牌上应包括下列内容：
锅炉型号；
最大连续蒸发量；
过热蒸气出口工作压力；
过热蒸气温度；
气包工作压力；
再热蒸气压力（进口／出口）；
再热蒸气温度（进口／出口）；
制造厂；
制造年月；
产品编号。
2．39 汽包、联箱等主要受压元件上应打钢印，标明产品编号、工作压力和温度。
三、金属材料与金属监督
3．1 锅炉受压元件所用的金属材料应符合国家标准、冶金工业部标准或劳动人事部锅炉压力容器安全监察局认可的其他标准的规定。
3．2 锅炉受压元件所用的金属材料，其化学成分、机械性能等应有质量合格证明书。没有质量合格证明书的金属材料不得使用。
对合金钢材料，除应有质量合格证明书外，使用前均应逐件进行光谱复验，必要时应按有关标准进行抽样检验。
3．3 金属材料的代用应保证代用材料在使用条件下各项性能指标均不低于设计要求。材料代用需经厂级技术负责人批准，并作相应记录。
3．4 工作温度大于或等于450℃或工作压力大于或等于5．88ＭＰａ的锅炉管道、受热面管子和部件，其材质的组织和性能变化、氧化和蠕变情况、试验检测以及其他防爆监督工作，应符合水利电力部ＳＤ107—83《火力发电厂金属技术监督规程》的有关规定。
3．5 用于锅炉受压元件的金属材料应按照表2、表3、表4、表5、表6的规定选用：
表2 锅 炉 钢 板
------------------------------------------------------------------------------
| | 适 用 范 围
| |--------------------------------------
钢 号 |技术标准 | 工作压力ｐ＊＊ |壁 温 ｔ
| |--------------------------|----------
| |ＭＰａ（ｋｇｆ／平方厘米）| ℃
------------------------|------------|--------------------------|----------
20ｇ | | | ≤450
22ｇ | | | ≤450
12Ｍｎｇ |ＧＢ713 | ≤5．88（≤60） | ≤400
16Ｍｎｇ | | | ≤400
14ＭｎＭｏＶｇ＊ | | | ≤400
18ＭｎＭｏＮｂｇ＊| | | ≤400
------------------------------------------------------------------------------
＊ 供货应经调质处理。
＊＊ 制造不受辐射热的汽包和下锅筒时，工作压力不受限制。
表3 无 缝 钢 管
----------------------------------------------------------------------------------------------------
| | 适 用 范 围
钢 号 |技术标准 |----------------------------------------------------------
| | | 工作压力ｐ | 壁 温 ｔ
| | 用 途 |--------------------------|--------------
| | |ＭＰａ（ｋｇｆ／平方厘米）| ℃
--------------------------|------------|--------------|--------------------------|--------------
| |受热面管子 | |≤450
20 |ＧＢ3087|联箱、蒸气管道|≤5．88（≤60） |≤425
--------------------------|------------|--------------|--------------------------|--------------
| |受热面管子 | |≤480
20 |ＹＢ529 |联箱、蒸气管道| 不 限 |≤430＊
--------------------------|------------|--------------|--------------------------|--------------
| |受热面管子 | |≤550
15ＣｒＭｏ |ＹＢ529 |联箱、蒸气管道| 不 限 |≤520
--------------------------|------------|--------------|--------------------------|--------------
| |受热面管子 | |≤580
12Ｃｒ1ＭｏＶ |ＹＢ529 |联箱、蒸气管道| 不 限 |≤570
--------------------------|------------|--------------|--------------------------|--------------
12Ｃｒ2ＭｏＷＶＢ |ＹＢ529 |受热面管子 | 不 限 |≤600＊＊
--------------------------|------------|--------------|--------------------------|--------------
12Ｃｒ3ＭｏＶＳｉＴｉＢ|ＹＢ529 |受热面管子 | 不 限 |≤600
--------------------------------------------------------------------------------------------------
＊ 使用寿命在20年以内时，可提高至450℃；
＊＊ 600℃以上的抗氧化性能较差，在考虑到氧化损失时，可用到820℃。
表4 锻 钢 件
--------------------------------------------------------------------------------------------------
| | 适 用 范 围
| |--------------------------------------------------------------------
钢 号 |技术标准 | | 工作压力ｐ | 壁 温 ｔ
| | 用 途 |--------------------------|--------------------
| | |ＭＰａ（ｋｇｆ／平方厘米）| ℃
----------------|----------|------------------|--------------------------|--------------------
| | 大型锻件、联箱、| |
20，25|ＧＢ699|法兰盘 | ≤5．88（≤60） | ≤425
----------------|----------|------------------|--------------------------|--------------------
12ＣｒＭｏ|ＹＢ6 | 大型锻件 | 不 限 | ≤540
----------------|----------|------------------|--------------------------|--------------------
15ＣｒＭｏ |ＹＢ6 | 大型锻件 | 不 限 | ≤550
----------------|----------|------------------|--------------------------|--------------------
12Ｃｒ1ＭｏＶ|ＹＢ6 | 大型锻件 | 不 限 | ≤565
----------------|----------|------------------|--------------------------|--------------------
| |法兰盘、手孔盖、不| |
Ａ3 |ＧＢ700|与火焰接触的锻件 | ≤2．45（≤25） | ≤350
--------------------------------------------------------------------------------------------------
表5 锻 钢 件
------------------------------------------------------------------------------
| | 适 用 范 围
| |------------------------------------------------
钢 号 |技术标准 | 工作压力ｐ | 壁 温 ｔ
| |--------------------------|--------------------
| |ＭＰａ（ｋｇｆ／平方厘米）| ℃
----------------|----------|--------------------------|--------------------
ＺＧ25Ⅱ |ＧＢ979| ≤5．88（≤60） | ≤400
----------------|----------|--------------------------|--------------------
ＺＧ25Ⅰ |ＧＢ979| 不 限 | ≤450
------------------------------------------------------------------------------
表6 紧 固 件
----------------------------------------------------------------------------
钢 号 |技 术 标 准|用 途①|最高使用温度（℃）②
----------------------|--------------|------------|----------------------
35 | ＧＢ699 | 螺 栓 | 420
----------------------|--------------|------------|----------------------
35ＣｒＭｏ | ＹＢ6 | 螺 栓 | 450
----------------------|--------------|------------|----------------------
25Ｃｒ2ＭｏＶ | ＹＢ6 | 螺 栓 | 500
----------------------|--------------|------------|----------------------
25Ｃｒ2Ｍｏ1Ｖ | ＹＢ6 | 螺 栓 | 540
----------------------------------------------------------------------------
① 螺栓与螺母最好采用不同号的钢配制，如用同号钢配制时，应有不同的硬度；
② 如用作螺母，可高于表列温度30～50℃。
四、受压元件的焊接
4．1 一般规则
4．1．1 用焊接方法制造、安装和检修锅炉受压元件时，焊接母材、焊接材料、焊接工艺、热处理、检验方法和合格标准等必须符合本规程的要求。
锅炉受压元件焊接必须有焊接记录和检验报告。焊接接头返修时应有返修记录。
4．1．2 锅炉受压元件的焊接工作，必须由经过培训并取得与所焊项目对应的考试合格的焊工担任，在焊缝附近打上焊工的代号钢印。
初次使用的新钢种、采用新的焊接工艺或焊接材料时，必须按焊接工艺评定试验结果对焊工进行专门训练和考试。
4．1．3 焊接设备的仪表和焊接参数调节装置，应定期进行校验。失灵时，不得继续使用。
4．1．4 锅炉受压元件的焊接质量必须按有关规定进行检验。无损检验报告应由Ⅱ级或Ⅰ级锅炉压力容器无损检验人员签发。检验结果应妥善保管（射线探伤底片的保管期限不应少于五年）或移交使用单位长期保存。
4．2 焊接材料
4．2．1 焊接材料（包括焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气、电石和焊剂等）的质量应符合国家标准、部颁标准和有关专业标准的规定。焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证，并应按有关规定验收合格方能使用。凡无合格证或对质量有怀疑时，应按批号抽检。抽检合格后才能使用。
4．2．2 焊接材料的选用应根据母材的化学成分和机械性能、焊接材料的工艺性能以及焊接接头的设计要求和使用性能等统筹考虑。
4．3 焊工和无损检测人员的考核。
4．3．1 焊接锅炉受压元件的焊工，应按电力工业部ＤＬＪ618—1《焊工技术考核规程》和劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》的规定进行考试。
4．3．2 按电力工业部ＤＬＪ61—81《焊工技术考核规程》考试的焊工，焊工考试合格项目签证有效期限规定如下：
4．3．2．1 焊工考试合格证签发两年内有效，但在两年内若连续中断签证中允许焊接项目六个月以上时，签证失效。合格证失效后再参加该项目焊接工作前，应进行复验考试。复验考试时可免理论知识考核。
4．3．2．2 焊工在两年内焊接质量一贯保持优良者（射线和超声波检验一次合格率在95％以上，且水压试验无漏泄焊口），经考试委员会核准，可延长签证有效期限，但不得超过两次。
4．3．2．3 焊工的焊接质量一贯低劣或造成事故者，经考试委员会核准，注销其合格签证。被注销合格证的焊工必须经培训并重新考试合格后才能再次取得合格签证。
4．3．3 凡从事锅炉受压元件焊接质量检验的无损检测人员，应按劳动人事部“锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则”的规定进行考核，经取得相应技术等级的资格证书后，方能进行该技术等级的检验工作。
4．3．4 无损检测人员资格证书的有效期限规定如下：
4．3．4．1 资格证书的有效期限为三年；
4．3．4．2 有效期限结束前，经申请由相应级别的鉴定考核委员会核准，可延长有效期限，但不得超过三年；
4．3．4．3 资格证书到期后，未经核准延期的无损检测人员，必须重新考核取得资格证书。
4．4 焊接工艺的规定
4．4．1 锅炉受压元件的焊接工艺应符合水利电力部ＳＤＪ51—82《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的有关规定。
4．4．2 除设计规定的冷拉焊口外，焊件装配时不允许强力对正，以避免产生附加应力。焊接和焊后热处理时，焊件应垫牢，禁止悬空或受外力作用。安装冷拉焊口使用的冷拉工具，应待整个焊口焊完并热处理完毕后方可拆除。
4．4．3 对于工作压力大于或等于9．8ＭＰａ（100Ｋｇｆ／平方厘米）的锅炉，其管子或管件的对接焊缝，应采用氩弧焊打底电焊盖面工艺或全氩弧焊接。其接管座角焊缝，也应尽量采用氩弧焊打底。
4．4．4 为降低焊接接头的残余应力，改善焊缝和热影响区金属的组织与性能，应严格按照有关规定进行焊后热处理：
4．4．4．1 下列受压元件的焊接接头焊后应进行热处理：
ａ．壁厚大于30ｍｍ的低碳钢汽包、下锅筒、联箱、管子和管件等；
ｂ．珠光体、贝氏体和马氏体耐热合金钢管子和管件等；
ｃ．经焊接工艺评定试验确定要作热处理的焊件。
4．4．4．2 对于壁厚不大于10ｍｍ的15ＣｒＭｏ钢和壁厚不大于6ｍｍ的12ＣｒｌＭｏＶ钢管子，当采用电弧焊或氩弧焊，焊前预热、焊后采用缓冷措施时，其焊接接头可免做热处理。
4．4．5 推荐的焊后热处理规范和要求如下：
4．4．5．1 常用钢材焊后热处理规范按水利电力部ＳＤＪ51--82《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的有关规定执行。特殊的钢材及焊接结构，其焊后热处理规范按焊接工艺评定试验确定的规范进行。
4．4．5．2 对异种钢材焊接接头焊后热处理的加热温度，应按两侧钢种和焊缝统筹考虑，一般不应超过合金成分较低一侧钢种的下临界点Ａｃ1。
4．4．5．3 热处理过程中，升、降温速度υ一般应满足25
υ＜250×--------， ℃／ｈ
δ式中 δ----壁厚，ｍｍ。
300℃以下的升、降温速度一般可不控制。
4．4．5．4 升、降温过程和恒温过程中，加热范围内任意两点的温差不得超过50℃。
4．4．5．5 测温装置和表计应准确可靠，测点不少于两点。
4．4．5．6 后热及焊后热处理应作好技术记录和标志。
4．4．5．7 对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材，应按焊接工艺评定试验确定的工艺及时进行后热或焊后热处理。后热处理的加热范围与焊后热处理要求相同。
4．5 受压元件缺陷的焊补。
4．5．1 受压元件缺陷焊补应慎重。重要受压部件（如汽包），焊补前应进行严格的焊补工艺评定试验，焊补技术方案应报省（自治区、直辖市）电力局批准。
4．5．2 焊补工作由合格焊工担任，焊补前应按焊补工艺评定试验确定的焊接工艺和焊接方法进行模拟练习。
缺陷清理宜用机械方法加工，并在焊补前用无损检验手段确认缺陷已彻底清除。
4．5．3 受压元件因应力腐蚀，蠕变和疲劳等产生的大面积损伤不宜用焊补方法处理。
焊缝局部缺陷返修挖补的技术要求与受压元件缺陷的焊补相同，同一部位挖补不得超过三次。
4．5．4 受压元件缺陷焊补和焊缝超标缺陷挖补后，应进行100％的无损检验，必要时进行金相检验、硬度检查和残余应力测定。
4．5．5 受压元件补焊后的热处理宜采用整体热处理，也可以采用局部热处理。
局部热处理时，应采用环向整圈加热的方法，加热宽度每侧不小于壁厚的3倍。同时要控制不加热部分的温度梯度，以减少残余应力。
热处理用的加热方法，以实现均匀加热为目的，对厚大部件推荐采用工频感应加热、红外加热或其它均匀加热方法。
4．6 焊接检验
4．6．1 受压元件的焊接质量检验包括以下内容：
4．6．1．1 外观检查；
4．6．1．2 机械性能试验；
4．6．1．3 无损探伤；
4．6．1．4 金相与断口检验（折断面）；
4．6．1．5 热处理后的硬度检查；
4．6．1．6 水压试验。
4．6．2 锅炉受压元件的全部焊缝应进行外观检查，表面质量应符合如下要求：
4．6．2．1 焊缝外形尺寸应符合设计图纸和工艺技术文件的规定，焊缝与母材应圆滑过渡；
4．6．2．2 焊缝及其热影响区表面无裂纹、气孔、弧坑和夹渣；
4．6．2．3 汽包，下锅筒，联箱的纵、环焊缝及封头的拼接焊缝无咬边。管子对接焊缝和管接头角焊缝咬边深度不超过0．5ｍｍ，总长度（焊缝两侧之和）不超过管子周长的20％，且不超过40ｍｍ。
4．6．3 制造与配制锅炉受压元件时，焊接接头机械性能检验的抽检比例、试件的制取和加工，按国家劳动总局《蒸气锅炉安全监察规程》的有关规定执行。
安装和检修锅炉受压元件时，焊接接头的机械性能检验的抽验比例，试件的制取和加工，按水利电力部ＳＤＪ51--82《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的有关规定进行。
对锅炉受热面管子，如焊工的焊接质量稳定，且每种管径和钢材的对接焊口数量不超过10个时，经厂级技术负责人批准后可不做机械性能抽查。
4．6．4 为检验受压元件焊接接头的机械性能，对焊接接头应作拉力、冷弯和必要的冲击韧性试验。试样数量规定如下：
4．6．4．1 拉力试样2个；
4．6．4．2 冷弯试样2个（一个面弯，一个背弯）；
4．6．4．3 当焊件壁厚大于或等于12ｍｍ（单面焊壁厚大于或等于10ｍｍ）时，梅氏冲击试样3个。
冲击试样的刻槽应尽量开在包括最后焊道的焊缝侧面。如有要求，可开在熔合线或热影响区内，此时刻槽应平行于焊缝表面。汽包、下锅筒和联箱纵缝检查，当板厚为10～70ｍｍ时，应从检查板纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于70ｍｍ时，应切取全焊缝金属拉力试样2个。
4．6．5 焊接接头机械性能试验结果应符合表7的规定。
表7
焊接接头机械性能试验合格标准
------------------------------------------------------------------------------------------------------
项 目 | 钢 种 | 标 准 | 备 注
----------------------|----------------------|----------------------------------|------------------
拉抗强度 | |不低于母材规定抗拉强度的下限 |
----------------------|----------------------|----------------------------------|------------------
冲击韧性（J/平方厘米）|低碳钢、奥氏体钢 | ≥60 |
|其它合金钢 | ≥50 |
----------------------|----------------------|----------------------------------|
全焊缝延伸率δ5 | |不低于母材规定值的80% |
----------------------|----------------------|----------------------------------|------------------
| | 不低于母材规定值的下限。 | 抗拉试验若断口
| |当母材抗拉强度规定值下限大 |在焊缝上，其断口
全焊缝的抗拉强度 | |于490ＭＰａ（50Ｋｇｆ/平方毫米），|处不允许有超过断
与屈服强度 | |且焊缝金属的屈服强度高于母 |口检查允许范围的
| |材规定值，则允许焊缝金属的 |缺陷
| |抗拉强度比母材规定值下限低 |
| |19.6ＭＰａ（2Ｋｇｆ/平方毫米） |
------------------------------------------------------------------------------------------------------
续表
------------------------------------------------------------------------------------------------------
项 目 | 钢 种 | 标 准 | 备 注
----------------------|----------------------|----------------------------------|------------------
|双| 母材抗拉强度规定值Ｔ| 180°** | 冷弯试验当试样
| |限小于430ＭＰa的低碳钢| |弯曲到规定的角度
| | 母材抗拉强度规定值下| 180°** |后，其拉伸面上不
|面|限为430～530ＭＰａ的低| |得有长度大于1.5
| |碳钢 | |ｍｍ的横向裂纹或
冷弯试验弯曲角α |焊| 普通低合金钢 | 100°** |缺陷，也不得有长
| | 铬钼钢和铬钼钒钢 | 50°** |度大于3ｍｍ的纵
| | 奥氏体钢 | 100°** |向裂纹或缺陷（四
|--|----------------------|----------------------------------|棱开裂不计）
|单| 低 碳 钢 | 90°** |
|面| 奥氏体钢 | 90°** |
|焊| 其它合金钢 | 05°** |
------------------------------------------------------------------------------------------------------
注 需作热处理的焊缝，试样应在热处理后切取，采用代样时，试样与工件应同时热处理。
＊ 试验所用弯轴直径为试样厚度的2倍，支座间距为试样厚度的4．2倍。
＊＊ 试验所用弯轴直径为试样厚度的3倍，支座间距为试样厚度的5．2倍。
机械性能试验如有某些项目不合格时，应从原焊制的检查部件中作双倍试样复验，复验不合格时判为不合格。
4．6．6 焊接接头机械性能检验的试验方法应符合国家有关的标准。
4．6．7 锅炉受压元件的焊缝应进行无损探伤。无损探伤可选用射线透照或超声波探伤法进行，必要时应作磁粉和着色探伤。
4．6．8 汽包和下锅筒焊缝应作100％的射线探伤或100％的超声波探伤加至少25％的射线探伤。25％的射线探伤的抽查比例应包括全部Ｔ字接头和经超声波探伤发现的质量可疑部位。
4．6．9 锅炉范围内的管道、受热面管子和联箱对接焊缝无损探伤的数量应符合表8的规定。
表8
锅炉范围管道、受热面管子和联箱焊缝无损探伤检查比例（％）
----------------------------------------------------------------------------------------------
锅炉工作压力 |小于9.8MPa(100Kgf/平方厘米）|大于和等于9.8MPa(100Kgf/平方厘米）
|----------------------------|----------------------------------
管 子 类 别 | 制造焊口① | 现场焊口②| 制造焊口① | 现场焊口②
----------------------------|--------------|------------|----------------|----------------
受热面|工作温度大于450℃ | 100 | 25 | 100 | 25
管 子|工作温度450℃及以下 | 25 | 5 | 100 | 25
------|--------------------|----------------------------------------------------------------
| 直径大于150mm，或 |
炉外③|壁厚大于等于20mm | 100
管 道| 直径大于或等于159 | 25
|mm，且壁厚小于20mm |
----------------------------|----------------------------------------------------------------
联 箱 | 100
----------------------------------------------------------------------------------------------
① 制造焊口包括电厂自行制作的受热面管子焊口在内。
② 现场焊口指安装或检修焊口。
③ 炉外管道指处于炉外不受热部分属于锅炉本体循环系统内的管子，例如下降管、导气管、各种连
通管等。
4．6．10 锅炉受压元件角焊缝应进行表面探伤。射线或超声波探伤的数量规定如下：
4．6．10．1 工作压力大于等于9．8ＭＰａ（100ｋｇｆ／平方厘米）时，集中下降管角焊缝应作100％的射线或超声波探伤；汽包、下锅筒、联箱的接管座角焊缝（包括打底焊缝）应作25％的无损探伤抽查。
4．6．10．2 工作压力小于9．8ＭＰａ（100ｋｇｆ／平方厘米）时，集中下降管角焊缝应作25％的射线或超声波探伤；汽包、下锅筒、联箱的接管座角焊缝（包括打底焊缝）应作10％的无探伤抽查。
4．6．10．3 对易产生再热裂纹的钢材，在消除应力退火后，接管座角焊缝应作100％的无损探伤。
4．6．11 汽包、下锅筒焊缝经无损探伤发现有不允许的缺陷时，应在其延伸方向或可疑部分作双倍补充检验。联箱、受热面管子和锅炉范围内管道的对接焊缝发现有不允许的缺陷时，应对该焊工所焊的接头作双倍复验。
补充检验和复验仍不合格，则判该批对接焊缝为不合格。
4．6．12 受压元件焊缝的无损探伤结果应符合下列标准的规定：
4．6．12．1 汽包、下锅筒和联箱的对接焊缝：
ａ．射线探伤应符合ＧＢ3323--82《钢焊缝射线照相及底片分类法》的规定，不低于二级焊缝为合格。
ｂ．超声波探伤应符合ＪＢ1152--82《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定，达到一级焊缝为合格。
4．6．12．2 管子和管道对接焊缝：
ａ．射线探伤应符合ＳＤ143--85《电力建设施工及验收技术规范（钢制承压管道对接焊缝射线检验篇）》的规定；
ｂ．超声波探伤应符合ＳＤＪ67--83《电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）》的规定；
ｃ．集中下降管角焊缝超声波探伤应符合ＪＢ3144--82《锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤标准》的规定。
4．6．13 下列焊接接头应进行金相检验：
4．6．13．1 工作压力大于9．8ＭＰａ（100ｋｇｆ／平方厘米）的锅炉汽包和下锅筒，或介质温度大于450℃的联箱，受热面管子和管道的对接接头都应进行宏观检验；
4．6．13．2 汽包、下锅筒和联箱上接管座的角焊缝应进行宏观检验；
4．6．13．3 属于上述两条范围内，其焊接接头容易产生淬火硬化、显微裂纹、过烧等缺陷的焊件，还应作微观检验。
4．6．14 金相检验的试样，应按下列规定切取：
4．6．14．1 对于汽包、下锅筒和联箱的对接接头，应从每块检查板上切取一个金相试样。
4．6．14．2 检查受热面管子的对接接头时，应从每200个生产焊件中切取一个金相试样，不足200个的切取一个，也可以从机械性能试件割取的管子上切取。对于安装和检修焊口，可从代样上切取。
4．6．14．3 检查锅炉范围内管道的对接接头时，从每个检查试样上切取一个金相试样。
4．6．14．4 检查汽包、下锅筒和联箱上接管座的角焊缝时，应将接管座分为壁厚大于6ｍｍ和壁厚等于或小于6ｍｍ两种。对每种接管座，每焊200个角焊缝应以相同技术条件焊接一个检查代样，在此代样上切取一个金相试样。
4．6．14．5 当4．6．14．2、4．6．14．3、4．6．14．4款焊接接头的数量不超过10个时，如焊接质量稳定，经厂级技术负责人批准后，可免做金相检验抽查。
4．6．15 金相试样的加工要求，应符合ＳＤＪ51--82《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》和国家标准的有关规定。
宏观检验须检查两侧横切面，微观检验只检查一侧横切面。微观金相试样，可用宏观试样制备。角焊缝的金相试样，应沿检查接头的中心线作切面检验。
4．6．16 金相检验的合格标准规定如下：
4．6．16．1 宏观检验：
ａ．无裂纹、疏松；
ｂ．坡口边缘、焊层间和焊道中无未熔合；
ｃ．未焊透、内凹、气孔和夹渣不超过表9的规定。
表9 断口检验和金相宏观检验合格标准
------------------------------------------------------------------------------------------------------
壁 厚 | Ｓ≤6ｍｍ | Ｓ＞6ｍｍ
缺陷种类 | |
------------------------------|----------------------------------------------------------------------
裂纹、未熔合 | 不 允 许
------------------------------|----------------------------------------------------------------------
根部未焊透 |总长度不大于周长的10％；深度不大于厚度的15％，且不大于1．5ｍｍ
------------------------------|----------------------------------------------------------------------
内凹（塌腰） | 深度不大于厚度的25％，且不 | 深度不大于厚度的20％，且不大于
|大于1ｍｍ |2ｍｍ
------------------------------|--------------------------------|------------------------------------
| 径向不大于厚度的25％，且不 | 径向不大于厚度的25％，且不大
单 个 气 孔 |大于1．5ｍｍ |于4ｍｍ
| 轴向、周向不大于2ｍｍ | 轴向、周向不大于厚度的30％，
| |且不大于6ｍｍ
------------------------------|--------------------------------|------------------------------------
| 径向不大于厚度的25％，且不 | 径向不大于厚度的20％，且不大
单 个 夹 渣 |大于1．5ｍｍ |于4ｍｍ
| 轴向、周向不大于厚度的30％，| 轴向、周向不大于厚度的25％，
|且不大于2ｍｍ |且不大于4ｍｍ
------------------------------|--------------------------------|------------------------------------
| | 每1平方厘米面积内有直径φ≤0．8
| |ｍｍ气孔（或夹渣）不超过5个，
密集气孔与夹渣 | 不 允 许 |或其总面积不超过3平方毫米。相邻缺
| |陷间距离如超过最大缺陷长度的5
| |倍时，则按单个论
------------------------------|--------------------------------|------------------------------------
沿壁厚方向同一直线上各种缺 | 不大于厚度的25％ |不大于厚度的25％，且不大于4ｍｍ
陷的总和 | |
------------------------------|----------------------------------------------------------------------
沿圆周方向气孔和夹渣的总和 | 沿圆周方向10倍壁厚的范围内，气孔和夹渣的累计长度不超过壁厚
------------------------------------------------------------------------------------------------------
当存在有ａ或ｂ项缺陷时，以宏观检验不合格论。如仅存有ｃ项缺陷时，允许以双倍试样复验，复验不合格时则判为不合格。
4．6．16．2 微观检验：
ａ．无裂纹；
ｂ．无过烧组织；
ｃ．没有淬硬性马氏体组织。
当存有ａ或ｂ项缺陷时，以微观检验不合格论。如仅存有ｃ项缺陷时，允许在重新热处理后以双倍试样复验，复验不合格则判为不合格。
4．6．17 锅炉受热面管子应作焊缝折断口检验，断口检验应在10倍体视显微镜下进行。
断口检验的抽查比例为每个钢种每种管径抽查二百分之一，但不少于一个。断口检验应包括整个试件断面，凡存在过烧、疏松或超过表9所列缺陷时，则认为断口检验不合格。
4．6．18 受压元件焊接接头的焊后热处理质量，可用测定表面硬度的方法进行检查，热处理后焊缝及热影响区的布氏硬度（ＨＢ）不应超过母材布氏硬度值加100，且不大于300。
4．6．19 热处理后焊缝和热影响区的硬度超过规定值时，应按照热处理的班次增加复验数量，以查明原因。对热处理不合格的焊接接头，应重新进行热处理并再次作硬度检查。
4．6．20 受压元件焊接后的水压试验应在无损检验和热处理后进行。工作压力等于或大于13．7ＭＰａ（140ｋｇｆ／平方厘米）的管子、联箱及其类似元件试验压力为元件工作压力的1．5倍，并在试验压力下保持5分钟。对接焊的受热面管子及其受压管件，应逐根、逐件进行水压试验，试验压力为工作压力的2倍，并在试验压力下保持10～20秒。锅炉整体水压试验按第九章的规定进行。
五、主要附件、仪表及给水泵
5．1 安全阀
5．1．1 每台锅炉至少装两个安全阀。过热器出口，再热器进口和出口，直流锅炉启动分离器都必须装安全阀。
直流锅炉一次气水系统中有截断阀者，截断阀前一般应装设安全阀，其数量与规格由制造厂确定。
5．1．2 安全阀的起座压力按表10的规定调整与校验。制造厂有特殊规定的例外。
安全阀的回座压差，一般应为起座压力的4～7％，最大不得超过起座压力的10％。
安全阀在运行压力下应具有良好密封性能。
5．1．3 汽包和过热器上所装全部安全阀排放量的总和必须大于锅炉最大连续蒸发
表10 安全阀起座压力
------------------------------------------------------------------------------------------
安 装 位 置 | 起 座 压 力
------------------------------------------------|----------------------------------------
| 汽包锅炉工作压力 | 控制安全阀 | 1．04倍工作压力
| Ｐ＜5．88ＭＰａ | |
汽包锅炉的汽包或 |（＜60ｋｇｆ／平方厘米）| 工作安全阀 | 1．06倍工作压力
过热器出口 |--------------------------|----------------|----------------------
| 汽包锅炉工作压力 | 控制安全阀 | 1．05倍工作压力
| Ｐ＞5．88ＭＰａ | |
|（＞65ｋｇｆ／平方厘米）| 工作安全阀 | 1．08倍工作压力
------------------------------------------------|----------------|----------------------
| 控制安全阀 | 1．08倍工作压力
直流锅炉的过热器出口 | 工作安全阀 | 1．10倍工作压力
------------------------------------------------|----------------|----------------------
再 热 器 | | 1．10倍工作压力
------------------------------------------------|----------------|----------------------
启 动 分 离 器 | | 1．10倍工作压力
------------------------------------------------------------------------------------------
注 1．对脉冲式安全阀，工作压力指冲量接出地点的工作压力，对其他类型安全阀指安全阀安装地
点的工作压力；
2．过热器出口安全阀的起座压力应保证在该锅炉一次气水系统所有安全阀中，此安全阀最先动
作。量。当所有安全阀开启后，锅炉蒸气压力上升幅度不得超过工作安全阀起座压力的3％，且不得使锅炉各部分压力超过计算工作压力的8％。
再热器进、出口安全阀的总排放量为再热器最大设计流量的100％，直流锅炉启动分离器安全阀的排放量应大于锅炉启动时的产气量。
5．1．4 过热器、再热器出口安全阀的排放量应保证过热器、再热器在安全阀动作时，能有足够的冷却。
5．1．5 安全阀的排放量由制造厂提供。当制造厂没有提供排放量资料时可参照下式计算：式中 Ｅ＝ｃＡ（10．2ｐ＋1）Ｋ
Ｅ——安全阀的排放量，ｋｇ／ｈ；
Ｐ——安全阀的起座压力（表压），
ＭＰａ；
Ａ——安全阀的排气面积，一般可
用πｄ平方／4，平方毫米；
Ｋ——安全阀进口处蒸气比容的修
正系数（蒸气压力按安全阀
起座压力计算），见表11；
ｃ——安全阀的排气常数，可按下
式计算，当缺乏排量系数时，
也可按表12选用；
ｃ＝0．5145ａＦ／Ａ其中 ａ——安全阀排量系数；
Ｆ——安全阀的最小流通面积，
平方毫米。
表11 比容修正系数Ｋ
------------------------------------------------------------------------------------------------
蒸气压力Ｐ及种类 | Ｋ
----------------------------------------------------|------------------------------------------
≤11．7ＭＰａ | 饱 和 蒸 气 | 1
（≤120ｋｇｆ／平方厘米）|------------------|------------------------------------------
| | --------
| 过 热 蒸 气 | √Ｂ／Ｃ
| | --------------------------------
| | 或 √1000／（1000＋2．7Ａ）
--------------------------------|------------------|------------------------------------------
＞11．7ＭＰａ | 饱 和 蒸 气 | ------------------------------
| | √2．1／（10．2Ｐ＋1）Ｂ
不分页显示 总共2页 1 [2]
下一页
市人民政府印发《十堰市城区环境噪声管理实施办法》的通知
湖北省十堰市人民政府
市人民政府印发《十堰市城区环境噪声管理实施办法》的通知
十政发[1998]74号
各区人民政府，白浪开发区管委会，市政府各部门，各县级事业单位，各大中型企业，驻市
各单位：
现将《十堰市城区环境噪声管理实施办法》印发给你们，请认真贯彻执行。
一九九八年九月七日
十堰市城区环境噪声管理实施办法
第一条 为了减少和防治我市城区环境噪声污染，保护人民身心健康，根据《中华人民
共和国环境噪声污染防治法》和《湖北省城市环境噪声管理条例》，结合我市实际情况，制
定本实施办法。
第二条 十堰市城区范围内一切单位和个人必须遵守本实施办法。
第三条 十堰市环境保护部门是十堰市城区环境噪声管理的行政主管部门，负责对全市
的环境噪声污染防治实施统一监督管理，负责对工业噪声、建筑施工噪声、饮食娱乐业产生
噪声的管理和处理。
市公安部门按照职责负责交通运输噪声的管理和处理，并协同市环保部门负责对社会生
活噪声的管理和处理。
第四条 机动车辆的所有单位和个人要加强对车辆噪声的管理。机动车辆驾驶人员必须
遵守下列规定：
（一）、在城区内不准使用高音喇叭（气喇叭）和怪音喇叭，鸣低音喇叭时间一次不得
超过半秒钟，连续按鸣不得超过三次；夜间行驶应以远近光灯交替使用，禁止鸣喇叭。
（二）、在市公安交通管理部门划定的禁鸣路段、区域和时间内，禁止机动车辆鸣喇叭。
（三）、机动车在城区非禁鸣区域和路段使用喇叭，喇叭声级在正前方两米处不得超过
１１５分贝（Ａ）。
（四）、经批准装有警报器的警车、消防车、工程抢险车及救护车等特种车辆，只准在
执行紧急公务时使用警报器。
违反此规定者，由市公安交通管理部门依照有关法律、法规进行处罚。
第五条 市公安交通管理部门在对机动车辆进行检验时，应将机动车噪声作为检测项目
之一，检测标准按照国家颁发的《机动车运行安全技术条件》（ＧＢ７２５８－１９９７）
执行。
对超过排放标准的由市公安交通管理部门依照有关规定处以三百元至三千元罚款。
第六条 市公安交通管理部门应根据城区区域声环境保护的需要，划定禁止机动车辆使
用声响装置的路段、区域和时间，设立禁鸣标志，并向社会公告。
第七条 拖拉机未经市公安交通管理部门批准，不得驶入城区，违反此规定者，由市公
安交通管理部门按照有关法律、法规进行处罚，并责令其限期驶出城区。
第八条 除起飞、降落或者依法规定的情形以外，民用航空器不得飞越城市上空。违反
者，由市环保部门依照有关法律、法规，处以三百元的罚款。
第九条 一切从事工业生产和饮食娱乐服务业的企事业单位和个人，对产生噪声污染源
的固定设备，必须采取消声、减振等控制措施，其噪声必须符合城区环境噪声功能区划的适
用标准。违反此规定者，由市环保部门加一倍征收超标排污费。
第十条 新建、改建、扩建的建设项目，必须提出环境影响报告书（表），规定环境噪
声污染的防治措施，按程序报市环保部门批准，其环境噪声污染防治设施必须与主体工程同
时设计、同时施工、同时投入使用。经市环保部门验收，达不到国家规定的，该建设项目不
得投入生产或使用。违反此规定者，由市环保部门依照法律、法规给予五千元以上、五万元
以下的罚款。
第十一条 对超过《工业企业厂界噪声标准》（ＧＢ１２３４８－９０）限值且影响较
大的污染单位，由市环保部门下达限期治理的任务书。逾期仍达不到标准的，由市环保部门
除按省规定征收两倍以上、五倍以下排污费外， 可以根据所造成的危害后果， 按照有关法
律、法规处以一万元以上、五万元以下的罚款。
第十二条 建筑施工企业在作业过程中所产生的噪声，最大不得超过《建筑施工场界噪
声限值》（ＧＢ１２５２３－９０）所规定的标准，超过标准的，由市环保部门加一倍征收
超标排污费。
第十三条 市环保部门对产生严重噪声污染的施工作业，依法限制其作业时间或责令停
止生产。
禁止夜间２２时至次日６时在居民区、文教区以及科研、疗养等特殊住宅区进行产生环
境噪声污染的建筑施工作业。因生产工艺上要求或特殊需要必须连续作业的，必须报经市环
保部门审查批准后，方可夜间作业。获准夜间作业的，必须通告附近居民，并向居民补偿一
定的精神、经济损失费。
第十四条 禁止任何单位和个人在城区内使用高音广播喇叭和广播宣传车（经市人民政
府批准的集会、游行、宣传和抢险救护等紧急情况除外），禁止商业服务单位和个体商贩在
城区内用广播喇叭的方式招揽顾客。
在城区街道、广场、公园等公共场所组织娱乐、集会等活动，使用音响器材必须遵守市
公安部门的规定。
违反此规定者，由市公安部门按照法律、法规处以一千元以下的罚款。
第十五条 新建营业性文化娱乐场所的边界噪声必须符合国家规定的排放标准，并应到
环保部门办理环境影响评价审批手续，否则，市文化部门不得核发文化经营许可证，市工商
部门不得核发营业执照。
经营中的文化娱乐场所（含露天摆放卡拉ＯＫ），边界噪声不得超过国家规定的环境噪
声排放标准。违反此规定者，由市环保部门责令其限期改正；逾期未改正的，除按省规定征
收二至五倍排污费外，并要处以一千元至五千元罚款，直至令其停止营业。
第十六条 居民使用家用电器或进行室内娱乐、装饰等活动，产生严重干扰周围居民生
活的噪声，由市公安机关按照法律、法规处以一千元以下的罚款。
第十七条 本实施办法从公布之日起执行。
第十八条 本实施办法由市环保局负责解释。